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UmweltJournal Ausgabe 2019

4 IM KREISLAUF

4 IM KREISLAUF UmweltJournal /September 2019 Wastx Oil: Kraftstoff aus Mineralölabfällen Neuer Weg für altes Öl Eine kompakte Maschine, die aus Altölen oder verunreinigtem Diesel und Heizöl wieder Kraftstoff herstellt, mit dem sich Fahrzeuge betanken oder Strom erzeugen lassen, klingt auf den ersten Blick eher nach Science Fiction. Doch das Unternehmen Biofabrik Technologies aus Sachsen bietet mit Wastx Oil tatsächlich so eine dezentrale Aufbereitungslösung an. Über ein attraktives Partnermodell können Entsorger aus Mineralölabfällen Dieselkraftstoff gemäß DIN EN 590 herstellen. In einem Pilotprojekt betankt eine Spedition in Hoyerswerda inzwischen täglich ihren Fuhrpark mit Kraftstoff, der so aus Mineralölabfällen gewonnen wurde. Fotos: biofabrik.com, INEW 1 2b Weltweit werden täglich 80 Millionen Barrel Rohöl verbraucht – Tendenz steigend. Etwa die Hälfte davon fließt in den Bereich Transport und Logistik, wird also als Treib- und Schmierstoff für den Betrieb von Verbrennungsmotoren genutzt. Dabei fallen große Mengen von Altöl an – pro Jahr geschätzt 25 Millionen Tonnen. Nur ein Bruchteil der Menge wird wiederverwertet, der Großteil wird verbrannt, deponiert oder landet schlimmstenfalls in der Umwelt, wo er Böden und Gewässer verseucht. Dabei kann Altöl mit speziellen Raffinerie-Verfahren wiederaufbereitet und bestehenden Stoffkreisläufen zur erneuten Nutzung zugeführt werden. Denn in jedem verschmutzten Liter Diesel oder Heizöl stecken mehr als 90 Prozent wiederverwertbarer Kraftstoff. In Industrienationen wird Altöl heute zu circa 80 Prozent wiederverwertet. Altöle gelten hier als Sonderabfall, für dessen fachgerechte Entsorgung es strenge Richtlinien gibt. Entsorger und Sammelstellen erzielen dafür aber nur sehr geringe Margen. Umso attraktiver ist deshalb das neue Partnermodell von Biofabrik: Partner wie Entsorger, Sammelstellen oder Kommunen betreiben eine individuell dimensionierte, kompakte Wastx Oil-Anlage auf der Grundfläche von etwa zwei Europaletten, mit der sie die bei ihnen anfallenden Altöle direkt vor Ort in Kraftstoff aufreinigen. Spezialrektifikationsverfahren trennt Ölfraktionen Die Wastx-Oil-Technologie basiert dabei auf einem speziell von Biofabrik entwickelten Verfahren. Der Ausgangsstoff wird in einem patentierten Verfahren destilliert. Dabei sorgt ein spezielles Energieeintragssystem im Hauptreaktor für die Erhitzung des Rohstoffes innerhalb weniger Millisekunden. Diese schnelle und trotzdem sehr schonende Verfahrensweise trennt wirksam die Störstoffe ab und überführt die Ölfraktion sehr effizient in die Gasphase. Anschließend wird die Gasphase in einem bisher der Schwerölindustrie vorbehaltenen Spezialrektifikationsverfahren in vordefinierte und kontrollierte Fraktionen von Schwer- bis Leichtsiedern getrennt. So entstehen verschiedene Destillatqualitäten. Motortaugliche Kraftstoffe werden ausgeschleust, unsaubere Fraktionen wiederholen den Prozess, bis auch sie vollständig in nutzbare und Abfallbestandteile aufgetrennt sind. Die Wastx OIl-Anlagen laufen vollautomatisch – auf Wunsch auch energieautark – im 24/7-Modus und produzieren pro Einheit bis zu 2.000 Liter Kraftstoff aus verschmutzten Altölen pro Tag. Bei optionaler Eigenstromversorgung über den eingebauten Generator verbraucht eine Anlage nur einen Bruchteil des entstehenden Kraftstoffs selbst. Die im Reinigungsprozess abgetrennten Reststoffe (circa zehn Prozent) können laut Hersteller herkömmlich entsorgt werden. Aus einem Sonderabfall wird so ein marktfähigen Produkt. Spediteur in Hoyerswerda tankt Recycling-Diesel Beim einem konkreten Anwendungsfall bereitet eine Wastx Oil-Anlage derzeit bereits täglich lokal in und um Hoyerswerda gesammelten verschmutzten Diesel oder Heizöl zu Kraftstoff auf. Das Speditionsunternehmen Bresan GbR Transporte und Baustoffe, eine Spedition mit 40-Tonnen-Sattelschleppern aus Hoyerswerda, tankt wöchentlich bereits ein Viertel ihres Fuhrparks mit den etwa 5.000 Liter Kraftstoff aus Gasölabfällen. Und dies zu einem Preis, der immer deutlich unter dem aktuellen Marktpreis für Diesel an der Tankstelle liegt. So entsteht eine klare Win- Win-Win-Situation für alle Seiten: Der Entsorger bekommt deutlich mehr für seine aufbereiteten Mineralölabfälle als früher, als diese als Sonderabfall deklariert wurden. Der Abnehmer wiederum spart Kosten für Treibstoff ein. Das sind im Fall einer Spedition oder eines Busunternehmens schnell fünfstellige Summen pro Monat. Dazu kommt noch die Einsparung der Transportkosten, die beim Entsorger früher für den Transport des Altöls zur zentralen Aufbereitungs- oder Verwertungsanlage wie zum Beispiel einer Großraffinerie angefallen sind. Der dritte Gewinner ist die Umwelt, da durch die dezentrale Aufbereitung mit der Wastx-Oil-Anlage bis zu 93 Prozent des transportbedingten CO 2 eingespart werden können. Das Geschäftsmodell ist damit nicht nur für klassische Entsorger interessant, sondern auch für Kunden aus der Industrie, Flughäfen, Hafenanlagen oder Kommunen. Kooperation in Wuhan, China Für den chinesischen Markt konnte das Unternehmen Biofabrik nun auch eine Vertriebspartnerschaft mit dem Institute of New Energy Wuhan (INEW) abschließen. Das INEW hat zu diesem Zweck eine eigene Wastx Oil-Anlage erworben, die kürzlich in Betrieb genommen wurde. „Mit der WASTX Oil können wir weltweit die erste dezentrale, vollautomatische Komplettlösung zur nachhaltigen Verwertung ölhaltiger Abfälle liefern”, erklärt Oliver Riedel, Gründer und Geschäftsführer der Firmengruppe. „Besonders Länder, in denen auf der einen Seite Energie gar nicht oder nur sporadisch und zu hohen Preisen verfügbar ist, die aber auf der anderen Seite große Probleme mit der Entsorgung ihres Altöls haben, profitieren von unserer Technologie. Aus einem nahezu wertlosen Problemstoff wird so ein handelbarer Wertstoff.” 2a 1: Ein Viertel des Fuhrparks des Speditionsunternehmens Bresan GbR Transporte und Baustoffe in Hoyerswerda fährt bereits mit dem Recycling-Diesel. 2: Eine Wastx-Oil-Anlage wurde auch bereits im spektakulären Gebäude des Institutes of New Energy Wuhan (INEW) installiert.

September 2019/ UmweltJournal IM KREISLAUF 5 Neue Präzisions-Rotoren für Altholz-Recycling 50 Tonnen Recycling-Altholz pro Stunde Wagner Magnete bringt größten Nichteisenscheider der Firmengeschichte auf den Markt. Ein Nichteisenscheider (NE-Scheider) mit besonderen technischen Neuerungen ist die Antwort von Wagner Magnete auf die immer größeren Produktströme in der Altholz- und Sperrmüllaufbereitung. Der neue Wirbelstromscheider mit exzentrisch gelagertem Rotorsystem kann dank neuer, ausgefeilter Auswuchttechniken jetzt auch mit einer Arbeitsbreite von 3,0 Metern gebaut werden und läuft ebenfalls mit einer Rotordrehzahl von 3.000 Umdrehungen in der Minute. Mit der sehr hohen Polwechselfrequenz kann der fünf Tonnen schwere NE-Scheider bis zu 50 Tonnen Recycling-Altholz pro Stunde verarbeiten, ohne den Stoffstrom teuer und aufwändig auf zwei Linien verteilen zu müssen. Die neue Wagner-Technologie der Baureihe 0429 ist der bislang größte NE-Scheider, den der Maschinenbauer aus Heimertingen (Allgäu) auf den Markt gebracht hat. Wagner-Magnettechnik ist weltweit in Altholz- Aufbereitungsanlagen zu finden. „Die Präzisionsrotoren unserer neuen NE-Spitzentechnologie steigern den Durchsatz um satte 50 Prozent gegenüber den bisherigen Standardmaschinen mit 2.000 Millimetern Arbeitsbreite. Dank der großen Arbeitsbreite ist es nun nicht mehr notwendig, den Massestrom zwischen den Aggregaten aufzuteilen – Engstel- Fotos: Wagner Magnete Ein Nichteisenscheider mit besonderen technischen Neuerungen ist die Antwort des Heimertinger Maschinenenbauers Wagner Magnete auf die immer größeren Produktströme in der Altholz- und Sperrmüllaufbereitung. Für Wagner ist es die bislang größte Maschine dieser Art, die am Stammsitz im Unterallgäu entwickelt und gebaut wurde. len, Einschnürungen und kritische Störkonturen in der Materialführung lassen sich somit vermeiden“, sagt Wolfgang Wagner, Geschäftsführer von Wagner Magnete. Effektive Eisen- und NE-Abscheidung Zunächst ziehen Wagner-Magnetabscheider das grobe Eisen aus dem Materialstrom, damit Mühlen das Holz zu Hackschnitzeln zerkleinern können. Starke Magnettrommeln mit Selten-Erden-Magnetmaterial entfernen anschließend alle beim Zerkleinern frei werdenden Nägel und Schrauben, anschließend werden die Hackschnitzel einer NE-Metallabscheidung zugeführt. „Der Wirbelstromscheider wirft alle störenden Nichteisenmetalle aus – beim Altholz sind das insbesondere Möbelbeschläge aus Aluminium, Messing und Zink sowie Aluminiumprofileund Griffe aus alten Holzfenstern. Die Metalle können gewinnbringend verkauft werden und sind somit eine wichtige Komponente, um Anlagen wie diese profitabel zu betreiben“, erklärt Wagner. Die von Metall befreiten Holzhackschnitzel werden häufig von Spanplattenwerken weiterverarbeitet. Deren Vorgaben sind streng: Um die Herstellprozesse nicht zu beeinträchtigen, muss der Metallanteil im gelieferten Holz extrem niedrig sein. Die Vorteile des Nichteisen-Scheiders sind vor allem: Eine wartungsarme Ausführung, ein exzentrisches, einstellbares Polrad, die sehr große Tiefenwirkung, größtmögliches Magnetvolumen, hochkoerzitives Magnetmaterial, eine schnelle Polwechselfrequenz und die effektive Resteisenabscheidung durch die vorgeschaltete Neodym-Magnettrommel. Elektrogerät von heute ist Rohstoff von morgen Keine Kreislaufwirtschaft ohne Konsumenten Ohne Mitwirken der Konsumenten kann Kreislaufwirtschaft nicht funktionieren, wie das Sammler und Recycler von Elektroaltgeräten UFH jetzt betont. Der Umweltpionier ruft auf: „Ihr defektes Elektrogerät ist der Rohstoff von morgen!“ Die meisten kennen das: Ein altes oder defektes Gerät wird oft im Keller oder der Garage gelagert und zum Teil immer noch benutzt, wenn Gäste kommen oder Feiern anstehen. Was allerdings für den Konsumenten kaum einen Wert mehr hat, ist in der Industrie durch die Rückführung der Rohstoffe von hoher Bedeutung. „Nur wenn die Konsumenten ihre Elektroaltgeräte zum Händler zurückbringen oder bei Sammelstellen entsorgen, können sie recycelt und die wertvollen Rohstoffe wieder eingesetzt werden“, betont Marion Mitsch, Geschäftsführerin von UFH. „Ein einziges unsachgemäß entsorgtes FCKW-Kühlgerät verursacht eine CO 2 -Belastung von über einer Tonne“, rechnet sie vor. Das österreichische Unternehmen UFH sammelt und recycelt dabei seit mehr als 25 Jahren Kühlgeräte, Elektrogroß- und Elektrokleingeräte, Bildschirme, Gasentladungslampen, Batterien und Photovoltaikmodule, deren Einzelteile als Rohstoffe der Industrie zugeführt werden. „Ursprünglich war UFH nur mit dem Recyceln und Aufbereiten von Kühlgeräten betraut, doch das System wurde laufend weiterentwickelt. So sammeln und verwerten wir heute defekte Elektrokleingeräte, Bildschirme, Gasentladungslampen, Batterien und Photovoltaikmodule, Verpackungen und natürlich nach wie vor Kühlgeräte“, erklärt Geschäftsführerin Marion Mitsch die Leistungen von UFH. Vorreiter in der Circular Economy Heute betreibt UFH in Kematen/Ybbs eine der modernsten Recyclinganlagen Europas, wo bereits über zwei Millionen Kühlgeräte zerlegt und recycelt wurden. Die daraus gewonnen, wertvollen Rohstoffe wie Aluminium, Eisen, Kupfer oder Kunststoff werden im Anschluss aufbereitet, sodass sie wieder dem Wirtschaftskreislauf zugeführt werden können. Diese Sekundärrohstoffe werden primär auf der eigenen Online-Handelsplattform Secontrade angeboten. Ohne Mitwirken der Konsumenten jedoch könne Kreislaufwirtschaft nicht funktionieren, weiß Mitsch. Insgesamt gibt es 2.300 kommunale Sammelstellen in 100 österreichischen Bezirken, bei denen Elektroaltgeräte und defekte Batterien kostenlos abgegeben werden können. Fotos: UFH „Nur wenn die Konsumenten ihre Elektroaltgeräte zum Händler zurückbringen oder bei Sammelstellen entsorgen, können sie recycelt und die wertvollen Rohstoffe wieder eingesetzt werden.“ Marion Mitsch, UFH

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