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LOGISTIK express Fachzeitschrift | 2019 Journal 2

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LOGISTIK express 2/2019 | S58 Optimale Lagerdichte: Das System kann unterschiedliche Arten von Behältern handhaben. Zusätzlich können jeweils zwei flache Behälter über einander gestapelt und auf einem Stellplatz eingelagert werden. Durch die Unterteilung der Behälter in vier Fächer befinden sich bis zu acht Chargen an einem Platz. GEORG SCHUKAT GESCHÄFTSFÜHRER SCHUKAT ELECTRONIC von Kleinteilen, wie Stromversorger, Halbleiter oder Lüfter. Insgesamt 35.000 verschiedene Kleinteile lagern aktuell zentral im OSR Shuttle Evo. In das System können Behälter mit Ladegut von bis zu 50 Kilogramm eingelagert werden, wobei unterschiedliche Behältertypen – hohe oder flache Behälter ebenso wie Tablare – zur Wahl stehen. Ein intelligentes Bestandsmanagement mithilfe von SAP® EWM, das über eine Schnittstelle mit der Lagersteuer-Software KiSoft verbunden ist, ermöglicht das Herstellen von chargenreinen Behältern und schnellere Zugriffszeiten auf jeden einzelnen Behälter. • Möglichkeit zur Verdreifachung der Auslieferleistung • Flexible Erweiterbarkeit der Lagerkapazitäten • Geforderte Anlagenverfügbarkeit von 98% gemäß FEM 9.222 • Geforderte Shuttle-Verfügbarkeit von 99% • Flexibilität in den Lager-Prozessen schaffen • Kapazitäten für Geschäftswachstum bis 2030 schaffen • Höchste Ausfallssicherheit für zuverlässige Auslieferung • Möglichkeiten zur Erweiterung des Artikelportfolios • Reduzierte Geräuschemissionen: Emissionsschalldruckpegel von 68 dB (A • Effiziente und ergonomische Gestaltung der Arbeitsprozesse für die Mitarbeiter • Reduktion von Fehlern • erhöhte Auslieferqualität • Integration neuer Serviceleistungen für Kunden. Stapelt man zwei flache Behälter übereinander, wird die Lagerkapazität zusätzlich erhöht. Bei der Verwendung von Behältern mit 4 Unterteilungen können auf diese Weise bis zu 8 Chargen an einem einzelnen physikalischen Lagerplatz verwaltet werden. Punktgenau und kundenspezifisch Pro Ebene sind 2 Shuttles im Regal unterwegs, über einen sogenannten Shuttle-Highway – ein Einbahnsystem am Kopf des Regalblocks – können die Shuttles zwischen den verschiedenen Gassen einer Ebene hin und her wechseln. So kann jedes Shuttles jeden Stellplatz auf einer Ebene bedienen – ein Plus in puncto Ausfallsicherheit. Zudem kann durch diesen Systemaufbau jeder Ware-zur-Person-Arbeitsplatz auf jeden Artikel im System zugreifen, wodurch die Verfügbarkeit deutlich steigt. Die Shuttles erzielen eine Leistung von 1.380 Doppelspielen pro Stunde. Bei kundenspezifischen Auftragsgrößen, die vom Standard abweichen, lagert das OSR Shuttle Evo zuerst die Behälter aus, gegebenenfalls werden gestapelte Behälter vereinzelt. Ein Mitarbeiter kommissioniert anschließend die benötigten Gesamtmengen für einen Auftrag. An nachgelagerten Arbeitsplätzen verpacken Mitarbeiter die Aufträge nach kundenindividuellen Vorgaben und können auch weitere Value-Added-Services wie zum Beispiel Etikettierung vornehmen. Kundenindividuelle Aufträge werden vorgefertigt und anschließend wie-

der in das OSR Shuttle Evo eingelagert. Bei Bedarf können die Aufträge schnell aus dem Lagersystem abgezogen und sofort verschickt werden. Individuell, aber schnell! Ware-zur-Person-Arbeitsplätze Die Ware-zur-Person-Kommissionierarbeitsplätze vereinen Effizienz, Ergonomie und Qualität. Aktuell stehen 6 solche Arbeitsplätze zur Verfügung, an denen 1.200 Auftragszeilen pro Stunde bearbeitet werden können. Die Behälter kommen in der richtigen Reihenfolge und in ergonomischer Höhe direkt zum Mitarbeiter. Im weiteren Ausbau werden die Kapazitäten noch verdoppelt. Durch das neue Prinzip ersparen sich die Mitarbeiter im Vergleich zur früheren Lösung bis zu 10 km Fußweg – pro Schicht! „Dieses Arbeitsprinzip bietet geringere physische Belastung für unsere Mitarbeiter. Zusätzlich können sie Aufträge schneller bearbeiten, was den Durchsatz erhöht“, freut sich Schukat. Flexibilität in der Auftragsbearbeitung, die direkt beim Kunden ankommt. Die Aufträge werden an den Ware-zur-Person-Arbeitsplätzen effizient und fehlerfrei kommissioniert. Kundenspezifische Verpackung und andere Value-Added-Services werden an eigenen Verpackarbeitsplätzen durchgeführt. „Ich bin stolz darauf, dass es mir noch immer Spaß macht, neue Wege zu gehen“, sagt Geschäftsführer Georg Schukat, „Deswegen war die Zusammenarbeit mit KNAPP für uns auch so interessant. KNAPP hat erkannt, dass ihre Kunden Ideen und Bedürfnisse haben und ist bereit, aktiv an diesen Aufgabenstellungen zu arbeiten und neue Wege zu gehen. Außerdem setzen wir bei der Zusammenarbeit mit Kunden und Lieferanten auf Langfristigkeit und Nachhaltigkeit.Wert teilen wir mit KNAPP“. (RED) eCommerce Logistik - Day Die internationale KNAPP-Gruppe mit Hauptsitz in Hart bei Graz in Österreich ist spezialisiert auf intelligente Automatisierungslösungen für die gesamte Value Chain. Das Streben nach Innovation und Fortschritt ist fest verankert in der DNA des Unternehmens – so hat KNAPP in den letzten Jahrzehnten immer neue Trends erkannt und die Logistik nachhaltig geprägt. Zum Beispiel mit dem Kommissionierautomaten SDA in den 1980ern oder als Pionier der Shuttle-Technologie mit dem OSR Shuttle im Jahr 2002. Erfahren Sie mehr am 25.09. 2019 am 4. eCommerce Logistik-Day in Wien.

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