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LOGISTIK express Fachzeitschrift | 2019 Journal 1

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LOGISTIK express 1/2019 | S48 Herzstück der Anlage – das OPM-System: 14 COMs kommissionieren bei ASKO mehr als 7 000 Handelseinheiten pro Stunde. ist es möglich, mit einer Systemleistung von gut 500 Picks pro Stunde Handelseinheiten, produktschonend und „store-friendly“ auf Ladungsträger zu kommissionieren. 14 COMs arbeiten bei ASKO – mehr als 7 000 Handelseinheiten kommissionieren sie dort pro Stunde. Die Integration von vier weiteren COMs wird aktuell bereits umgesetzt. Eine Erweiterungsoption, die bereits mit Planungsbeginn im Konzept vorgesehen war. Die Umsetzung ist aufgrund der positiven Geschäftsentwicklung von ASKO – unter anderem geprägt durch innovative Logistikprozesse und die dadurch entstandenen Wettbewerbsvorteile – früher notwendig geworden als ursprünglich geplant. Der zweite Weg führt für die einzelnen verpackten Steaks über das Dynamic Picking System (DPS) und den Order Consolidation Buffer (OCB). Auch hier stehen bereits Erweiterungen an, die im laufenden Betrieb bis Ende 2019 in Betrieb genommen werden. Im DPS erfolgt die hochdynamische und teilautomatisierte Kommissionierung von Kleinteilen unterstützt durch ein Pick-by-Light-System. Ebenso werden bei ASKO große behälterfähige Langsamläufer im DPS gelagert. Das DPS arbeitet nach dem Prinzip Ware-zum-Mann / Mann-zur-Ware. Die Artikel befinden sich, abhängig von der Auftragsstruktur, permanent beziehungsweise bedarfsgerecht in der Kommissionierfront, wodurch diese stets optimiert ist. Bei ASKO kommen Behälter mit drei unterschiedlichen Behälterhöhen zum Einsatz. Aus dem DPS-Bereich bestehen wieder Abhängigkeiten zum OPM - und damit auch zur nachfolgenden MPS-Einheit. Was fehlt an Produkten und Prozessen noch? Das Rentierfleisch aus dem Norden Skandinaviens, das nicht automatisiert kommissioniert werden kann. Das Fleisch kommt in das manuelle Picking mit dem Module Picking System (MPS) von WITRON. Die Lösung ist ein Ware-zum-Mann-System unterstützt durch Pick-by-Light. Dabei steuert der WITRON-Materialflussrechner alle dafür notwendigen Palettenbewegungen aus dem Hochregallager und signalisiert den Mitarbeitern die Entnahmemengen über Pick-by-Light-Displays. Die dynamische Pickfront wird durch Querverschiebewagen auftragsbezogen generiert. Die ergonomische Platzierung der Auftragspalette bzw. Auftragsgitterbox an der Pickfront selbst erfolgt zentral zwischen den einzelnen Lagerpaletten. „Neben Rentierfleisch lagern dort beispielsweise auch riesige Camemberts-Räder“, sagt Åsmul. Bestellt ein Hotelier Frischeware wie Joghurt aus dem automatisierten OPM-Bereich und zusätzlich Rentierfleisch, dann wird dem auf Palette oder Rollcontainer gepackten Joghurt im MPS manuell das Rentierfleisch hinzugefügt. Trocken- und Frischware finden zusammen „Wir machen es den WITRON-Kollegen noch ein bisschen schwerer. Zu den drei Materialflüssen kommen noch drei Ladungsträger, die wir handeln müssen – Halbpaletten, Europaletten und Rollcontainer“, berichtet Åsmul und lacht dabei. „Und die kommissionierte Trockenware muss auch noch konsolidiert werden“, ergänzt Weiß und grinst. Bestellt ein Hotelkunde Frischware und Trockenware aus dem benachbarten Logistikzentrum, dann werden die Handelseinheiten an ergo-

nomischen Arbeitsplätzen in einer semi-automatisierten Konsolidierungszone im neuen Frischelager zusammengeführt – es können dann alle drei Materialflüsse beteiligt seien. Gesteuert wird auch dieser Prozess über das WITRON-Lagerverwaltungssystem. Die kommissionierten Frischwaren fahren über verbindende Palettenheber (das Logistikzentrum wurde in einer Hanglage gebaut – inklusive Sprengung des Erdreichs) wieder in einen neuen Wareneingang und werden dann dort manuell mit den Trockenwaren zu einem Auftrag, auf einem Ladungsträger, verpackt und verlassen dann das „Lager im Lager“ mit der eigenen ASKO-Lkw-Flotte. Beispiel: Neben dem Joghurt und dem Rentierfleisch bestellt der Hotelier eben auch noch zwei Gebinde Coca-Cola, um seinen weißen Kühlschrank zu befüllen. weiter, um unseren Kunden im Prinzip jeden Wunsch erfüllen zu können“, berichtet Åsmul. „Neben der Installation und den Anpassungen in der Fördertechnik mussten wir vor allem die Abhängigkeiten in den Aufträgen in der Software abbilden und den Materialfluss so steuern, dass beispielsweise die Trockenware nicht zu lange warten muss oder Hoteliers pünktlich ihre Bestellungen bekommen. Die Anlage einfach schneller fahren funktioniert leider nicht, Intelligenz und Flexibilität sind entscheidend“, blickt Weiß zurück. „Bei den Regionallager haben wir einen Puffer, bei den Bestellungen an die Restaurants oder Hotels nicht“, ergänzt Åsmul. Der weiße Kühlschrank an der Seite des Buffets treibt sie eben beide an. (RW) In einer Konsolidierungszone werden die Handelseinheiten aus dem benachbarten Trockensortimentslager mit Aufträge aus dem Frischebereich zusammengeführt. Gehen die Frischebestellungen direkt in eines der zwölf ASKO-Regionalläger, dann verlassen die gepackten Ladungsträger über den Warenausgang das Frischelager. Bestellen die Regionalläger aber auch Trockenware dazu, treffen sich Frisch- und Trockenware in einer Cross-Docking-Einheit, um von dort ausgeliefert zu werden. Und auch hier übernimmt das WITRON-Lagerverwaltungssystem die Regie. Drei Prozesse, drei Materialflüsse, drei Ladungsträger, drei Warenausgänge, drei unterschiedliche Vertriebswege und drei Jahre hat das neue Frischelagerprojekt gebraucht – von den ersten Mechanik-Installationen bis zur kompletten Abnahme im Frühjahr 2018 – eine logistische Meisterleistung, bescheinigen die ASKO-Mitarbeiter WITRON. „Und wir optimieren die Prozesse gemeinsam permanent Konsolidierte Kleinaufträge: Mehr als 14 000 verschiedene Restaurants und Hotels werden aus Vestby

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