LOGISTIK express 1/2019 | S46 Intelligente Dynamik für das Frischeversprechen Drei Materialflüsse, drei Warenausgänge, drei Ladungsträger und drei unterschiedliche Kundenzielgruppen – das neue Frischelager von ASKO in Norwegen war nicht zu sehr eine mengenmäßige Herausforderung für die technischen Systeme von WITRON, vielmehr war die Logik und Dynamik in den Prozessen, die Integration der Technik und die Planung entscheidend für den erfolgreichen Anlauf. BEITRAG: ROBERT WEBER der letzten Minute ordern, sondern beliefert auch über 2 600 Shops und zwölf Regionalläger in ganz Norwegen – von Oslo im Süden bis Tromsø am Polarkreis, immerhin 1 800 km weit entfernt. Bei solchen Strecken darf der Lkw nicht halbleer sein. Etwa 80 Prozent der kommissionierten Ware gehen an die Regionalläger, die anderen 20 Prozent – fast zu gleichen Teilen – gehen an Filialen und Hotels. „Dazu kommt: Wir müssen Trockenware aus dem benachbarten Trockensortiment-Zentrallager mit der kommissionierten Ware aus dem Frische-Lager zusammenführen, in einer neuen Konsolidierungseinheit – ein Lager im Lager sozusagen“, erklärt Weiß. „Wir haben ein Unternehmen gesucht, das unseren Prozess versteht und abbilden kann“, sagt ASKO-Logistik-Direktor Arild Åsmul. Der weiße, unscheinbare Kühlschrank mit dem weinroten ASKO- Schriftzug an der Seite des Buffets im Hotel fällt Restaurantgästen nur selten auf. Für Holger Weiß von WITRON ist es quasi ein Mantra. Es erinnerte den Oberpfälzer während der Projektrealisierung jeden Morgen und jeden Abend an seine Aufgabe: das Frischelager des norwegischen Lebensmittelhändlers ASKO muss Anfang 2018 laufen, sonst ist der Kühlschrank leer. Das Lagerprojekt in Vestby, rund 40 Kilometer entfernt von der Metropolregion Oslo war seine Premiere als Projektmanager bei WITRON und er hätte sich kaum ein vielschichtigeres Bauvorhaben suchen können. Denn das neue 24 000 m2 große ASKO- Frischelager füllt nicht nur Kühlschränke in Restaurants oder Hotels (14 000 Kunden), die nur wenige Einheiten, dafür aber öfter und in Intelligente Prozesse durchgängig vernetzt Arild Åsmul weiß um die Herausforderungen seiner Logistik. „Wir haben nicht ausschließlich einen Technikexperten für das Projekt gefordert oder nach technischen Systemen Ausschau gehalten, sondern wir haben ein Unternehmen gesucht, das unseren Prozess, unsere Dynamik versteht, abbilden kann und dafür technische Lösungen entwickelt oder adaptiert“, erklärt der Logistik-Direktor. Und beide, ASKO und WITRON, mussten im laufenden Projekt ursprünglich geplante Abläufe neu überdenken, um Prozesse und Technik in Einklang zu bringen - Flexibilität war von beiden Partnern gefragt. „Intelligenz war gefordert, um auch Stau auf der Fördertechnik zu verhindern“ berichtet Åsmul und lacht. „Wir haben das Logistikzentrum in drei Schritten hochgefahren und das verdeutlicht auch ein stückweit die Komplexität dieses Projekts. Mit unseren ausgereiften Standard-Modulen haben wir ein Gesamtkonzept integriert, das das Tagesgeschäft robust abwickelt und
„Mit unseren ausgereiften Standard-Modulen haben wir ein Gesamtkonzept integriert, dass das Tagesgeschäft robust abwickelt und gleichzeitig flexibel auf zukünftige Anforderungen ausgelegt ist“, erklärt Projektmanager Holger Weiß. gleichzeitig flexibel auf zukünftige Anforderungen ausgelegt ist“, erklärt Weiß und Åsmul nickt zustimmend. Zunächst ging im Januar 2017 das OPM-System in Betrieb, im März 2017 folgten die Systeme DPS / OCB und MPS. Anschließend wurden im Mai 2017 die Prozesse beider Systeme zusammengeführt. Im Juni 2017 erfolgte dann die Fertigstellung der Konsolidierungseinheit. Seitdem gewährleistet ein WITRON-OnSite-Team mit 47 Mitarbeitern – verteilt über drei Schichten - an sieben Tagen die Woche, eine hohe Verfügbarkeit der Anlage. Sie sind Problemlöser und Prozessoptimierer. Beide, Kunde und Dienstleister, haben kurzweilige Tage hinter sich. Die Herausforderung der Partner: Die Technik muss heute drei unterschiedliche Warenflüsse steuern – vom Wareneingang bis zu den Ausgängen. Jeder Warenfluss ist abhängig von der Bestellung und der Definition des Kunden. Das bedeutet aber auch: Die Warenflüsse sind nicht voneinander getrennt, sondern es bestehen zahlreiche Abhängigkeiten untereinander. Das heißt, intelligente Vernetzung ist gefragt: die Waren kommen im Wareneingang an, werden in das vollautomatische Hochregallager eingelagert und nehmen dann zunächst drei unterschiedliche Wege durch das Logistikzentrum – zuerst vielleicht der Joghurt. Rentierfleisch manuell, Joghurt automatisch Er fährt auf der Fördertechnik zur Order Picking Machinery (OPM), ein vollautomatisches System im Bereich des Case-Kommissionierens – bei ASKO ein System für Wurst oder Milchprodukte. Hier wird der Großteil des Gesamtvolumens gepickt. Herzstück des Systems ist die Beladevorrichtung COM (Case Order Machine), die weltweit von vielen Lebensmittelhändlern und Retailern eingesetzt wird. Damit Das 24.000 m2 große ASKO-Frischelager beliefert Kunden in ganz Norwegen – von Oslo im Süden bis Tromsø, im hohen Norden am Polarkreis, 1.800 km weit entfernt.
