LOGISTIK express 1/2019 | S42 OSR Shuttle – automatisiertes Lagersystem ermöglicht hochdynamische Prozesse Ein leistungsstarkes OSR Shuttle bildet das Herzstück der Lösung. Das System bietet höchste Lagerkapazität sowie Flexibilität und erfüllt sämtliche Anforderungen eines automatisierten Lagersystems: • Lagerung • Konsolidierung • Sequenzierung • Versandpufferung • Kommissionierung Das OSR Shuttle bietet mit rund 200 000 Stellplätzen höchste Lagerkapazität und Flexibilität. „KNAPP ist ein Partner, mit dem wir uns auf Augenhöhe unterhalten können. Gemeinsam setzen wir die Anforderungen, denen wir auf unseren Märkten gegenüberstehen, in neue Konzepte um, indem wir bestehende Technologien anpassen und neue entwickeln.“ Highlights der Lösung • OSR Shuttle mit rund 200.000 Stellplätzen für Lagerung, Konsolidierung, Sequenzierung, Versandpufferung und Kommissionierung • 20 multifunktionale, ergonomische Pick-it-Easy-Arbeitsplätze für die Auftragsbearbeitung im Ware-zur-Person-Prinzip • Pick-it-Easy Robot für die vollautomatische Kommissionierung der Artikel • Roboter für die Schnellkommissionierung sämtlicher Behältertypen direkt von der Palette • Roboter für die Versandpalettierung sämtlicher Behältertypen • Roboter für die Palettierung von Kartons • Open Shuttles für den autonomen Transport von Waren Zudem lässt sich eine große Anzahl an unterschiedlichen Behältern, Trays und Tablaren handhaben. Das System bietet mit insgesamt 12 Gassen und 360 Shuttles Stellplätze für rund 200.000 Tablare. Das OSR Shuttle versorgt dabei sowohl die multifunktionalen Pick-it-Easy-Arbeitsplätze als auch den Pickit-Easy Robot. Die KNAPP-Software KiSoft schickt dabei abhängig von den Auftragsdaten die Tablare in der richtigen Reihenfolge zu den Arbeitsplätzen. Auch für den Versand ist die richtige Sequenz bei der Auslagerung entscheidend: Damit jeder Artikel an der richtigen Stelle auf der Versandpalette landet, werden die Aufträge auf über 20 Versandpufferstrecken sortiert und der Palettierung zugeführt. Der Transport durch die Lagerbereiche erfolgt dabei über die leistungsfähige KNAPP-Fördertechnik Streamline: Da die Belieferung der Kunden nach dem Kanban-Prinzip erfolgt, werden die Artikel teilweise als Schüttgut in Behältern transportiert. Der Transport dieser Gebinde erfordert dadurch eine überaus präzise Steuerung der Fördertechnik. Leistungsdaten • OSR Shuttle: Ø 85 000 Doppelspiele pro Tag • Pick-it-Easy Robot: bis zu 7 000 Picks pro Tag • Pick-it-Easy-Arbeitsplätze: Bearbeitung von Ø 17 500 Tablaren pro Tag • Roboter für Schnellkommissionierung: Beladung von bis zu 3 500 Tablaren pro Tag • Roboter Versandpalettierung: Palettierung von bis zu 6 400 Behältern pro Tag
Angenehme Arbeitsbedingungen mit Pick-it-Easy In dieser Industrie stellt das hohe Eigengewicht der meisten Artikel im Sortiment eine große Herausforderung dar. Tablare mit einem Ladegut von bis zu 50 kg müssen transportiert werden. Um die Bearbeitung der schweren Artikel für die Mitarbeiter besonders schonend zu gestalten, wurde bei den 20 multifunktionalen Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen besonders Augenmerk auf ein ergonomisches Design gelegt. Die Versorgung der Arbeitsplätze erfolgt im Ware-zur-Person-Prinzip über das OSR Shuttle. Das bedeutet, dass die Mitarbeiter die Waren automatisch in richtiger Reihenfolge an den Arbeitsplätzen zur Verfügung gestellt bekommen. Dies steigert die Effizienz und die Kommissionierqualität. Die Arbeitsplätze sind identisch aufgebaut, wobei sie sechs verschiedene Funktionen erfüllen: kommissionieren, prüfen und schütten, verdichten sowie Wareneingang und -ausgang. Die Arbeitsplätze der Pick-it-Easy- Serie zeichnen sich durch ihr einzigartiges Design, das sogenannte KiDesign, aus und vereinen Ergonomie, Effizienz und Qualität in einem Arbeitsplatz. Die Oberflächen der Pick-it-Easy-Arbeitsplätze sind aus angenehmen Materialien gefertigt, Anti-Ermüdungsmatten und ein einstellbarer Arbeitsbereich schaffen für die Mitarbeiter ein ergonomisches Arbeitsumfeld, das größtmögliche Leistung bei geringem Kraftaufwand ermöglicht. Benutzerfreundlich gestaltete Software-Oberflächen unterstützen die Mitarbeiter bei der Auftragsbearbeitung. Durch die ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze werden belastende Tätigkeiten, wie heben, bücken und strecken drastisch reduziert – die Waren werden immer in ergonomischer Höhe zur Verfügung gestellt. Zudem ersparen sich die Mitarbeiter lange Fußwege durch das Lager. An den 20 ergonomischen Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen erfolgt die Behälterkommissionierung für die Belieferung der Kunden im Kanban-Prinzip. Innovative Roboter als neue Arbeitskollegen Roboter sind bei Würth Industrie Service in Bad Mergentheim bereits Teil des Teams. Um die Mitarbeiter bei schweren Tätigkeiten zu entlasten, wickeln Roboter einen Teil der Prozesse im Logistikzentrum vollautomatisch ab. Die Gründe für den Einsatz von Robotern erklärt Helmut Eisenkolb: „Unser Ziel ist es, unseren Mitarbeitern ein positives Arbeitsumfeld zu bieten. Zudem wollen wir ein innovativer Partner für unsere Kunden sein. Durch den Einsatz modernster Technologien gelingt uns beides und darüber hinaus sind wir gleichzeitig in der Lage, unsere Qualität und Produktivität zu verbessern.“ Verlässlichkeit mit dem Pick-it-Easy Robot Die Mitarbeiter an den 20 multifunktionalen Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen können sich über tatkräftige Unterstützung freuen: Der Pick-it-Easy Robot kommissioniert die Aufträge vollautomatisch und befreit die Kollegen dadurch von schweren Tätigkeiten. Während die Mitarbeiter an den Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen vorrangig die Aufträge für die Belieferung im Kanban-Prinzip vorbereiten – sie packen die Teile aus den Verpackungen aus und schütten diese in die dafür vorgehsehen Behälter – übernimmt der Roboter die Kommissionierung von Verpackungseinheiten. So werden die vorhandenen Ressourcen inner- Mensch und Maschine teilen sich die Arbeit im Lager der Zukunft: Der Pick-it-Easy Robot macht zuverlässig bis zu 300 Picks pro Stunde und entlastet somit seine menschlichen Kollegen von schweren Tätigkeiten.
