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LOGISTIK express Fachzeitschrift | 2018 Journal 3

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LOGISTIK express 3/2018 | S62 ZUR AUFTRAGSKOM- MISSIONIERUNG WERDEN DIE BEHÄLTER ÜBER EINE NACHGELA- GERTE FÖRDERTECHNIK SCHLIESSLICH AN KOMMISSIONIER- UND VERSANDPLÄTZEN PRÄSENTIERT ACHT REGALBEDIENGERÄTE VOM TYP EXYZ SORGEN FÜR ENERGIEEFFIZIENTE EIN- UND AUSLAGERUNGEN MIT EINEM DURCHSATZ VON BIS ZU 240 DOPPELSPIELEN PRO STUNDE.STORE Navette Mehrebenen-Shuttles In der rund 10 000 m2 großen Kommissionierhalle belegt das 4 500 m2 große Kommissionierlager fast die Hälfte der Fläche. 136 000 Stellplätze stehen darin für eine doppeltiefe Lagerung zur Verfügung. Anlage und Behälterfördertechnik sind auf Behälter sowie Kartons mit einem Gewicht von bis zu 30 kg ausgelegt. Für die Ausstattung des AKL lieferte SSI Schäfer die Standardkommissionier- und Transportbehälter der Typen LTB 6320 (566 x 366 x 298 mm) und LTB 6220 (564 x 366 x 87 mm). Die Ein- und Auslagerungen aus dem Lagerspeicher erfolgen über 60 Lifte. In der Anlage selbst arbeiten 64 hochmoderne „Navette“ Mehrebenen-Shuttles, die direkt in den Stahlbau der AKL-Regalgassen integriert wurden. Besonderheit der Geräte: Geführt durch Fahr- und Stützschienen bedient jedes der Navette-Shuttles mit seinen zwei übereinander angeordneten Lastaufnahmemitteln (LAM) bis zu acht Ebenen im Lagerspeicher – zwei davon sogar parallel bei jedem Stopp. Dabei kann jedes der beiden LAM zwei Behälter oder Kartons transportieren – in Summe also mit einem Lastspiel gleichzeitig vier Transporteinheiten. „Das minimiert die Fahrzeiten DAS HOCHREGAL- LAGER WURDE IN SILOBAUWEISE ER- RICHTET UND BIETET 22.900 PALETTENSTELL- PLÄTZE FÜR EINE EIN- FACHTIEFE LAGERUNG der Geräte und führt gegenüber herkömmlichen Shuttle- und RBG-Lösungen mindestens zu einer Verdopplung der Prozesseffizienz“, resümiert Andreas Hümmer, Projektleiter bei SSI Schäfer. „Das Navette verknüpft die Vorteile von RBGund Shuttle-Lösungen in einem System“, begründet Kellermann die Entscheidung für die Lösung. „Zudem ist das Konzept auf maximale Flexibilität ausgelegt – wir können die Anlage und die Komponenten auf allen Ebenen bedarfsgerecht erweitern. Das Standardsystem von SSI Schäfer ist für uns eine zukunftsfähige Investition.“ Die Paletten werden nach der Wareneingangsprüfung und Vereinnahmung auf einer Förderstrecke mit automatischer Konturenund Gewichtskontrolle über einen Vertikalförderer auf eine Zwischenebene transportiert. „Mit dieser Lösung steht die Ebene 0 allein für die Warenein- und -ausgangsbearbeitung zur Verfügung“, erläutert Hümmer. „Alle anderen Prozesse, die Ein- und Auslagerungen aus dem Hochregallager, das Umpacken wie auch die Auftragskommissionierung erfolgen auf der Zwischenebene.“

Von den Vertikalförderern werden zwei Loops der Elektrobodenbahn (EBB) bedient. Sie führt die Paletten zu den Einlagerungsstichen für das HRL oder direkt an Umpackplätze für die Einlagerung in das AKL. Für die Nachschubversorgung des AKL transportiert die EBB die Paletten aus dem HRL ebenfalls an die Depalettierplätze. Dort werden die Artikel manuell gescannt und die Artikelkartons von den Paletten auf Trays und in Behälter umgepackt. Die Ladungsträger werden über eine Förderstrecke an die Navette-Lifte des AKL geleitet und von den Mehrebenen-Shuttles eingelagert. Auftragskommissionierung - Durchsatz verdoppelt Zur Auftragskommissionierung durchlaufen die Kartons und Behälter den gleichen Transportweg: Die Navette-Shuttles lagern aus und übergeben die Ladungsträger an die Transferplätze der Lifte – bis zu 3 600 Kartons pro Stunde. „Der Durchsatz kann im Ausbau mit wenigen Komponenten mühelos auf 7 000 Kartons fast verdoppelt werden, ohne die Anlagenstruktur grundlegend zu verändern“, unterstreicht Hümmer den Nutzen der Skalierbarkeit und Flexibilität der Matrix bei Heinemann. Die Lifte ziehen die Kartons und Behälter je nach Auftragsstruktur von den Transferplätzen ab und präsentieren sie in sequenzierter Reihenfolge an einem der zehn Kommissionierplätze für das Multi-Order-Picking. Dort erfolgt die Auftragskommissionierung an Pick to Tote- Arbeitsplätzen mit Unterstützung eines Pick by Light-Systems direkt in die Versandkartons. Ergonomischer Packbereich Nach Abschluss der Auftragskommissionierung werden die Zielkartons von einer Förderstrecke direkt in den Packbereich transportiert. Dort etikettieren Mitarbeiter die Kartons. Anschließend bestücken sie die Warenausgangspaletten mit den empfängergerechten und nach Filiallayout bereitgestellten Versandkartons. Scherenhubtische sorgen dabei für müheloses Arbeiten nach dem ergonomics@work!® Prinzip. Die Versandpaletten werden abschließend foliert und an die EBB übergeben. Sie führt die Paletten an einen Doppellift, der die Sendungen über eine Stichbahn vor die zwölf KOMMISSIONIERUNG Tore im Warenausgangsbereich auf Ebene 0 führt. Pro Schicht werden in Erlensee auf diese Weise 750 Paletten im Warenausgang bereitgestellt und auf den Weg zu den Kunden gebracht. „Die Auftragsfertigung wird von uns rückwärts gerechnet, so dass wir die Bestellungen an Flughäfen möglichst dann ausliefern, wenn wenig Flugverkehr ist, oder exakt dann, wenn die Schiffe auf Reede liegen“, erklärt Kellermann. „Am Beispiel des Frankfurter Flughafens errechnen wir dann eine Bereitstellungszeit von der Bestellung bis zur Anlieferung beim Kunden von vier bis sechs Stunden. Das ist mit der leistungsstarken Anlage von SSI Schäfer möglich.“ Zum Vergleich führt der Betriebsleiter die Leistungen des zweiten Heinemann-Logistikzentrums in Hamburg-Allermöhe an. In der nach herkömmlichem Layout gestalteten Anlage laufen die Prozesse noch mit Kommissionierprozessen aus einem Stollenganglager. „Die Zahlen belegen, dass wir mit der 3D-MA- TRIX Solution und den modernen Komponenten eine deutlich höhere Effizienz bei der Auftragsfertigung erzielen“, so Kellermann. „Der schnelle Zugriff auf jeden Lagerplatz und die Sequenzierung der Auslagerungen bereits innerhalb der Anlage sorgen für eine hohe Prozesseffizienz. Das Anlagenkonzept bietet uns zudem maximale Flexibilität. In Summe steigert die Systemkonzeption unseren Servicegrad.“ (RED)

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