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LOGISTIK express Fachzeitschrift | 2018 Journal 1

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LOGISTIK express 1/2018 | S36 LEO Locative im Einsatz bei SKF Lubrications Systems in Berlin LEO, das fahrerlose Transportsystem von BITO-Lagertechnik Bittmann, findet seinen Weg durch die Hallen vieler Kunden. Die einfache und kostengünstige Lösung zum ersten Schritt hin zu Industrie 4.0. BEITRAG: REDAKTION LubSys arbeitet zielstrebig auf die Weiterentwicklung in Richtung Industrie 4.0 vor und setzt mit der Automatisierung der innerbetrieblichen Transportwege durch LEO Locative auf die Optimierung ihrer Wertschöpfungsprozesse. „Unser Ziel ist es, den Weg der Lean Transformation in unserem Werk in Berlin konzentriert weiterzugehen. Wir haben nach einer für uns idealen Lösung gesucht, um die Montagen für Pumpaggregate und Kleinteile schnell und einfach mit Komponenten bis maximal 30 kg Gewicht zu versorgen – und LEO Locative gefunden. Der Einsatz dieses fahrerlosen Behältertransporters hat sich da einfach für uns angeboten“, so Thomas Lehnigk. Mit dem LEO Locative werden nun die Teile, die im Wareneingang ankommen, im Drei-Minuten-Takt direkt zum Montageplatz gebracht. Eine enorme Zeitersparnis. Jeder LEO Locative bewältigt täglich ca. 40 km. SKF Lubrication Systems, eine Division der SKF, baut maßgeschneiderte Zentralschmieranlagen. Zur Herstellung werden unterschiedlichste Komponenten benötigt – das sind etwa 70.000 aktive Stammsätze für Zulieferteile. Ca. 19.000 Artikel liegen an Lager bereit. Das Fahrerlose Transportsystem (FTS) bringt aber nicht nur die Teile vom Wareneingang an die Montageplätze, sondern transportiert die fertig montierten Teile außerdem gleich – je nach Status – zum Lager oder direkt zum Versand weiter. Auch diese Wege haben die Mitarbeiter vor Einsatz des LEO Locative mit dem Handhubwagen fußläufig zurücklegen müssen. Teile, die nicht an Lager sind oder die fehlen, müssen immer wieder nachgeordert werden. In der Vergangenheit wurden die georderten Fehlteile nach deren Eintreffen im Wareneingang von den Mitarbeitern gesammelt und auf Paletten gepackt. Die Auslieferung der Teile an die Montageplätze erfolgte erst, wenn eine Palette voll beladen war. Das Sammeln nahm Zeit in Anspruch, mit der Folge, dass Stand- und Liegezeiten der Palette bzw. der Fehlteile sehr ausgedehnt waren. Kürzere Wegzeiten beim innerbetrieblichen Transport „Das FTS ist für uns ein echter Glücksfall. Die Fertigteile stehen der Logistik nun schneller zur Verfügung“, weiß auch Andreas Wilhelm, Meister Fachbereich Montage bei LubSys, den Nutzen, den das System beim innerbetrieblichen Transport nun bringt, sehr zu schätzen. LubSys hat zwei Transporter in ihrem Montagebereich eingesetzt und verbindet auf diese Weise nun alle Arbeitsplätze.

„Wir haben nach einem System gesucht, mit dem wir unsere innerbetrieblichen Transportzeiten – vor allem die Liege- und Wegzeiten – reduzieren konnten“, erklärt Thomas Lehnigk, Manager Logistic Plant Berlin, eine Division der SKF. Das System sollte sich am Kundenbedarf orientieren, einehohe Flexibilität aufweisen, einfach in der Umsetzung und kostengünstig in der Anschaffung sein. Er resümiert: „Der Einsatz des LEO Locative hat genau das erreicht.“ „Jeder LEO Locative bewältigt täglich ca. 40 km. Wir haben einen Rundlauf oder einen Rundkurs von 300 m eingerichtet – und beide Fahrerlosen Transportsysteme absolvieren diesen Rundkurs alle sechs Minuten“, so Thomas Lehnigk. So fahren die Transporter täglich und ohne Pause durch die Hallen der SKF Lubrication Systems Berlin. Rundweg für den Teiletransport einfach selbst festgelegt Das Transportsystem schafft es dabei, auf seinem Rundweg knapp einen Meter pro Sekunde zurückzulegen. Der Rundweg ist so gelegt, dass das FTS Einzelteile vom Wareneingang und von der Qualitätskontrolle weiter zu den beiden Montageplätzen – und von dort das fertige Aggregat zurück zum Lager oder eben direkt zum Versand bringen kann. Wie funktioniert das? Den Transportweg, den LEO Locative zurücklegen muss, wird über eine optische Spur vorgegeben. Die Spur besteht aus einem Farbband, dem so genannten Spurband - in den Farben Grün, Rot oder Blau - das auf den Hallenboden geklebt werden muss. Der Transporter folgt dieser Spur, in dem er die Farbe des Spurbandes einscannt und erkennt. Je nach Belastungsgrad und Beanspruchung wählt der Anwender eine der drei bestehenden Spurband-Qualitätsstufen aus. Das Spurband haben LubSys-Mitarbeiter selbst aufgeklebt. Das ist problemlos und flexibel möglich. Bei Bedarf kann dazu auch die standardmäßig mitgelieferte Schablone zu Hilfe genommen werden, um das Aufbringen der Spur noch leichter zu machen. Wichtig dabei ist nur, zu beachten, dass die Spur auch einen geschlossenen Rundkurs ergibt.

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