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LE-4-2013

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LOGISTIK express Fachzeitschrift

DATENMANAGEMENT Was

DATENMANAGEMENT Was wäre die Wirtschafts- Welt ohne Standards? Die Postkutsche nahm alles mit, was reinpasste, das Mehl kam in Säcken und der Ladenbesitzer wusste alle Preise auswendig. Dafür gab es aber nur 30 Produkte insgesamt und davon war eines aus Schokolade. Heute hat ein großer Supermarkt 300 Produkte aus aller Welt mit und aus Schokolade, von den anderen Tausenden Artikeln ganz zu schweigen. Wie lange wäre die Kassenschlange da wohl ohne Barcode-Scanner? RedaktioN: ANGELIKA THALER gescannt wurde, anstatt alles zu faxen oder gar per Post zu senden“, denkt Meier zurück. Doch welche Daten werden übermittelt? Was steht alles in einem Lieferschein? Um hier eine einheitliche Richtlinie zu schaffen, wurde 1987 das internationale Datenformat EANCOM® geschaffen. Meier: „Das hat super funktioniert, bis auf drei Großkonzerne, die anfangs noch ihre eigenen Standards verfolgten – Spar, Metro und REWE.“ Die Problemlösung lieferte abermals EAN-Austria, indem sie eine Art Mailbox einrichteten, wo sowohl Lieferanten, als auch Händler ihre Informationen zwecks zentralen Datenaustauschs hinterlegten. Wenig später einigte man sich glücklicherweise auf einen gemeinsamen Standard. Leser über 40 werden sich vielleicht noch erinnern, was für eine Sensation es war, als im Jahr 1983 die ersten Scannerkassen Österreichs installiert wurden. Johann Meier, heute Director Logistics Software LBASE, Imtech ITC Austria GmbH, kann sich noch lebhaft erinnern: „Ich war für die Einführung der Scannerkassen bei einem Dogro (Zumtobel) in Vorarlberg zuständig. Das Sortiment umfasste rund 140.000 Artikel – und etwa zwei Drittel davon hatten keine Strichcodes. Was haben wir gemacht? Im Lager einen Etikettendrucker installiert und die Codes selbst ausgedruckt und aufgeklebt. Als nächsten Schritt haben wir dann schon die ausgedruckten Etiketten den Lieferanten mitgegeben, damit die sie aufkleben.“ Echte Pionierarbeit musste auch in den Köpfen der Mitarbeiter geleistet werden, für die der Umgang mit den Handscannern natürlich komplettes Neuland darstellte, denn „die Mitarbeiter hatten Angst, dass der Laser ihnen das Handgelenk durchschneidet“, berichtet er. Erst umfassende Schulungen zum Umgang mit dem ungewohnten Arbeitsgerät und die Erkenntnis, dass es so viel schneller ging, brachten die Wende. Damit die gescannte Schokolade aber auch wirklich als 100 g Vollmilch und nicht als 300 g Ganznuss auf der Rechnung steht, war intensive Vorarbeit nötig: Schon 1977 begann EAN – heute GS1 – mit der Vergabe von Systemlizenzen, der Grundlage für die artikelgenaue Erfassung der Waren am POS mittels EAN-Code. Meier: „EAN Austria übernahm die wichtige Kommunikation zwischen Großhändlern, Lieferanten und Produzenten und stellte den Datenfluss her.“ Langer Weg Wenigen ist bewusst, wie viele Informationen sich hinter einem Strichcode verbergen. Damit aber jeder weltweit diese Informationen auch auslesen und verarbeiten kann, müssen sie einheitlich sein – und hier kommen die Standards ins Spiel. „Irgendwann kam die Idee, schon im Voraus von Lieferanten über neue Nummern – beispielsweise aufgrund einer besonderen Weihnachtsverpackung für ein Produkt – informiert zu werden. Angesichts rasanter technischer Weiterentwicklungen war der logische nächste Schritt, Rechnungen, Lieferscheine usw. elektronisch zu übermitteln, nachdem die gelieferte Ware Unverzichtbar Ein Blick in den Supermarkt der Gegenwart zeigt, dass Waren heutzutage aus aller Welt kommen. Von der beliebten Banane über den Kaffee bis hin zu Shrimps, allein die Lebensmittel stammen von allen Kontinenten. Die Informationen und Daten reisen dabei ebenfalls rund um den Globus. „Als der Greißler die Äpfel nur vom Bauern um die Ecke erhielt, ging das noch ohne viel Aufwand. Aber bei der heutzutage üblichen Vernetzung muss alles normiert sein, sonst gerät der Datenverkehr ins Stocken“, verdeutlicht Meier. Denn – so der Zeitzeuge weiter: „hältst du dich nicht an diese Standards, macht auch keiner mit dir Geschäfte, der Aufwand und der Kostendruck sind dafür viel zu hoch.“ GS1 Austria, 2005 aus EAN-Austria umbenannt, ist eine Non- Profit-Organisation, die ein weltweit eindeutiges Identifikationssystem für Standorte, Artikel, Versandeinheiten und alles andere, für den globalen Handel nötige, zur Verfügung stellt. Besonders praktisch ist dabei GS1 Sync, die neue Plattform zum elektronischen Austausch von Produktdaten. Vor 30 Jahren war eine Scannerkassa eine Sensation, heute gibt es sie in fast jeder kleinen Trafik. Wo wird die Technik wohl in weiteren 30 Jahren stehen? Wie die Zukunft auch aussehen mag, GS1 wird live dabei sein. (AT) FOTO: ISTOCKPHOTO.COM 34 LOGISTIK express Ausgabe 4/2013 www.logistik-express.com

INTRALOGISTIK | HANDEL Sanftes Shuttle für Äpfel, Gurken & Co Bei Migros Zürich treffen sich täglich bis zu 400 Obst- und Gemüseartikel, geliefert in verschiedensten Gebinden. Damit sie unbeschadet im Handel landen, kümmert sich ein brandneues OSR-Shuttle-System von KNAPP inkl. automatischer Depalettierung um die empfindliche Ware. RedaktioN: ANGELIKA THALER Es gibt wohl kaum einen Schweizer, der noch nicht in einer der 631 Filialen des Genossenschaftskonglomerats eingekauft hat. Die bereits 1941 gegründete Genossenschaft Migros Zürich umfasst rund 314.000 GenossenschafterInnen aus den Kantonen Zürich und Glarus sowie teilweise aus St. Gallen und Schwyz. Mehr als die Hälfte des Umsatzes von etwa 2,5 Milliarden Franken stammt aus dem Lebensmittelhandel. Ein guter Grund, sich um das wohlbehaltene Erreichen der verderblichen Ware in den Regalen Gedanken zu machen. Problem Gebindevielfalt Einem Spruch nach soll man Äpfel nicht mit Birnen vergleichen. Dies trifft wohl auch auf deren Transport zu, von Kartoffeln und Trauben ganz zu schweigen. Die Anlieferung der verschiedenen Obst- und Gemüseartikel in Klappboxen, verschieden großen Kartons und zusätzlich standardisierten Migros-Gebinden mit bis zu 30 kg schweren Filialeinheiten stellte für die Mitarbeiter eine im wahrsten Sinne des Wortes schwere Herausforderung dar. Daher war die Umstellung auf eine automatische Kommissionier-Lösung der logische Schritt. „Wir haben im Vorfeld verschiedene Firmen und Referenzanlagen besucht, ehe wir das Projekt gemeinsam mit KNAPP gestartet haben“, erklärt Beat Erb, Vorstandsmitglied, Leiter Technik und Dienste, Migros Zürich. „Dabei waren für uns vor allem zwei Dinge ausschlaggebend: der Besuch einer ähnlich gelagerten Referenzanlage und die Tatsache, dass die Komponenten nicht nur zugekauft, sondern auch in eigenen Werkstätten produziert werden. Zudem hat uns die Firmenphilosophie gefallen“, ergänzt er. Tablare als Lösung Mit der neuen, in das bestehende Gebäude integrierten Anlage werden alle Frischeprodukte vollautomatisch depalettiert, zwischengelagert und filialgerecht palettiert. Das Kernstück bildet dabei ein kompaktes 4-gassiges OSR-Shuttle-System mit neu entwickelten Entstapel- und Stapelmodulen. „Da bei diesen Produkten auch Feuchtigkeit oder Schmutz wie Erde dabei sein können, kommen alle Gebinde nun auf Tablare. Durch diesen innovativen Ansatz minimieren wir den Reinigungswand“, freut sich Erb. Nach Auftragsstart errechnet ein Stapelalgorithmus die ideale Sequenz der unterschiedlichen Gebindetypen in Hinblick auf Stabilität, filialgerechte Belieferung und Packdichte am Ladungsträger für die volumsoptimierte Kommissionierung. Von Anfang bis Ende Flurförderzeuge bringen die Originalpaletten im Wareneingang auf die Einlagerstrecke, gleichzeitig erfolgt die Anmeldung im System. Von hier aus führt der Transport zur automatischen Depalettier- und Entstapelstation, die 80 Paletten pro Stunde bewältigt. Bei der Entstapelung sorgen zwei parallele Entstapelmaschinen für ein lagenweises Entstapeln, dank genauer Synchronisation der Leertablarzuführung mit den Klemm- und Verschubmechanismen ist der Vorgang ebenso effizient wie produktschonend. Im Anschluss gelangen die beladenen Tablare direkt in das OSR Shuttle. Das Migros ERP-System schickt die Auftragsdaten der Filialaufträge an KNAPPs KiSoft WCS, das die optimale Auslagerstrategie berechnet. Die Produkte werden gemäß der Stapelsequenz aus dem OSR Shuttle ausgelagert und auf Pufferbahnen transportiert, wobei jede Bahn genau die Menge an Produkten für die Bildung eines vollen Auftragsstapels in der richtigen Sequenz enthält. Die vollständigen Gebindezüge fahren zum Stapelmodul, das gleichzeitig kommissioniert. In Zürich sind vier neu entwickelte Stapelmaschinen im Einsatz, wobei jeweils zwei von einer eigenen Fördertechnikebene versorgt werden. Diese Redundanz bietet ein Maximum an Betriebssicherheit. Das Stapelportal erlaubt neben Standardgebinden auch Klappboxen, sogar Gemüse/Obst-Kartons können stabil kommissioniert werden. Der Variation in der Palettenbildung sind somit kaum noch Grenzen gesetzt, die daraus resultierende Packdichte spart Ladeplatz am LKW und in den Filialen. Eine Banderole sichert die fertige Palette, ein Labelapplikator macht sie versandbereit. Die letzten Meter bis zur Laderampe überwinden die Mitarbeiter wieder mit Hilfe der Flurförderzeuge, und dann schließt sich der Kreis. Langfristige Investition Obwohl die Anlage auf den ersten Blick eher klein wirkt – die bebaute Lagerfläche beträgt 2.000 m2 – ist Migros Zürich damit für die Zukunft gerüstet, 30.000 Trading Units täglich laufen durch. „Die jetzige Dimensionierung wird ohne Erweiterung für die nächsten 10 bis 12 Jahre ausreichen“, ist Erb zuversichtlich. Rückblickend ist er froh, dass dieses Konzept realisiert wurde. „Die Entwicklung hat zwei Jahre gedauert, aber ich würde heute wieder genau die gleiche Lösung nehmen, und auch denselben Partner. Wir hatten von A bis Z die gleiche Ansprechperson, und das ist ein großer Vorteil in der Zusammenarbeit“. (AT) www.logistik-express.com LOGISTIK express Ausgabe 4/2013 35

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