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LE-3-2008

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LOGISTIK express Fachzeitschrift

LOGEXP_3_2008_END.qxp 21.09.2008 14:14 Uhr Seite 26 IM FOKUS Lieferung im Sauseschritt In 24 Stunden vom Lager ins Wohnzimmer, verspricht Europas drittgrößter ITK-Distributor Actebis seinen Kunden. Möglich macht das eines der modernsten Logistiksysteme am Standort Soest in Nordrhein-Westfalen. TEXT: STEPHAN HOFSTäTTER Hermann Scharl und Harald Mach im Actebis Logistikzentrum. wurde von vornherein für spätere Ausweitungen konzipiert. Das System ist skalierbar, zusätzlicher Raum für Erweiterungen ist vorhanden“, erklärt Scharl. Österreich wird vollständig vom Zentrallager in Soest aus beliefert. Jeden Abend gehen vier LKW-Transporte – durchgeführt von der Spedition Englmayer – nach Wels, von wo die Ware feinverteilt wird. Damit kann das 24- Stunden-Lieferservice eingehalten werden. Im Jahr werden 700.000 Pakete nach Österreich verschickt. Soest, die älteste Stadt Westfalens und ehemalige Hansestadt, liegt auf halbem Weg zwischen Dortmund und Paderborn. Hier befindet sich die Firmenzentrale der Actebis-Gruppe, Europas drittgrößtem Großhandelsunternehmen für Informations- und Telekommunikationstechnologie. Gemeinsam mit dem 60 Kilometer entfernten Standort Bad Wünnenberg-Haaren betreibt Actebis eines der modernsten Logistiksysteme, das in der ITK-Branche neue Maßstäbe gesetzt hat. Das ist auch nötig, um am hart umkämpften Markt bestehen zu können. Die ITK-Branche ist einerseits geprägt vom Verfall der Durchschnittspreise bei gleichzeitiger Umsatzsteigerung und andererseits vom Zusammenwachsen der Bereiche IT und Unterhaltungselektronik. Das stellt für die Logistik eine große Herausforderung dar: Der steigende Warenumschlag muss bewältigt werden. Actebis bietet außerdem ein 24-Stunden-Lieferservice an, das hohe Ansprüche an Schnelligkeit und Genauigkeit stellt. Spitzenleistung im Lager Die Logistikstandorte in Soest und Bad Wünnenberg-Haaren sind für diese Aufgaben gerüstet: Auf einer Fläche von 65.000 Quadratmetern kann Actebis 85.000 unterschiedliche Artikel lagern. 250 Mitarbeiter bearbeiten pro Tag mehr als 20.000 Positionen, an Spitzentagen bis zu 32.000 Positionen. Das Lager wird mehr als eineinhalb Mal im Monat gedreht. Jährlich werden 5,5 Millionen Artikel in 3,2 Millionen Paketen ausgeliefert. Die beiden Standorte sind zwar geografisch getrennt, organisatorisch jedoch als eine „Mit dem neuen System sind wir für die Zukunft gerüstet.“ HERMANN SCHARL, ACTEBIS Einheit zu betrachten. Während vom Soester Großteilelager original verpackte Waren wie Bildschirme und Drucker versendet werden, ist das Lager in Bad Wünnenberg-Haaren auf die Kommissionierung von Kleinteilen spezialisiert. Jederzeit erweiterbar Die größtenteils vollautomatische Beförderung der Waren bringt eine hohe Durchlaufgeschwindigkeit bei minimaler Fehlerquote. „Wir weisen bei Tausenden Positionen höchstens vier Mängel pro Tag auf“, sagt Hermann Scharl, Chef-Logistiker bei Actebis. Für die Zukunft ist man ebenfalls gerüstet: „Das Lager Sichere Arbeitsplätze Actebis bekennt sich zu seinen Standorten. Eine Verlegung nach Osteuropa ist kein Thema. „Mit 1.000 Mitarbeitern sind wir der größte Arbeitgeber in Soest“, erklärt Bärbel Schmid, Geschäftsführerin von Actebis Peacock. Die Fluktuation beträgt lediglich zwei Prozent, zwölf Jahre arbeitet ein Lagerarbeiter durchschnittlich bei Actebis. Die Arbeitskosten seien kein Argument für einen Standortwechsel, denn die Löhne seien auch in Osteuropa kräftig am Steigen. Firmenportrait Actebis vertreibt neben Informationstechnologie auch Unterhaltungselektronik von über 400 bekannten Herstellern wie Acer, Alcatel, Canon, Epson, Fuji, HP, IBM, Intel, Olympus, Samsung, Siemens, Sony und Xerox. Daneben dient Actebis als Schnittstelle zwischen den Herstellern und Fach- und Einzelhändlern und bietet von der Softwareinstallation bis zur Inventarisierung und dem Versand im Namen Dritter umfangreiche Services für seine Kunden an. In Österreich ist Actebis mit einer Niederlassung in Groß-Enzersdorf vertreten. Geschäftsführer ist Harald Mach, ein langjähriger Branchenexperte am IT-Markt. 26 LOGISTIK express 2|2008 www.logistik-express.at

LOGEXP_3_2008_END.qxp 21.09.2008 14:14 Uhr Seite 27 Von der Quelle ins Regal IM FOKUS Die Brandenburger Urstromquelle versorgt ihre Kunden mit feinsten Getränken. Damit der Warenkreislauf auch im Hochsommer reibungslos funktioniert, kommt modernste Technik zum Einsatz. TEXT: ANGELIKA THALER Das auf Getränkeabfüllung spezialisierte Unternehmen mit Standort in Baruth ist im Hinblick auf die Auslastung den jahreszeitlichen Schwankungen unterworfen – in Hitzephasen werden naturgemäß mehr Wasser und Säfte abgesetzt als in der kalten Saison. Der extrem heiße Sommer 2006 ließ das Lager und den Versand an ihre Grenzen stoßen – Grund genug, sich nach einem Experten für die Erweiterung und Optimierung des Werkes umzusehen. Ausschreibung führt zum Topkandidaten „Neben entsprechenden Referenzprojekten war uns bei der Auftragsvergabe wichtig, einen Ansprechpartner zu haben, sowie bewährte Systeme, leistungsfähige IT und Planungskompetenz aus einer Hand zu erhalten“, nennt Winfried Assmann, Logistikleiter der Brandenburger Urstromquelle, die Auswahlkriterien. Am Ende stand der Sieger fest: Der Intralogistikanbieter SSI Schäfer Noell erhielt den Zuschlag und führte die Modernisierung und Erweiterung des Produktionswerkes durch. Bei einer Jahresproduktion von cirka vier Millionen Hektolitern und rund 60.000 abgefüllten Einheiten pro Stunde ein nötiges, aber nicht allzu einfaches Unterfangen. Flexible Warenpuffer und effiziente Warenflüsse sind die Voraussetzung, um den Produktionsausstoß zentral und ohne unnötige Kapitalbindung zu lagern und trotzdem die Nachfrage unverzüglich zu decken. „Wir agieren in einem Markt, dessen Wettbewerb von den Attributen schnell, günstig, große Mengen und gute Qualität geprägt ist“, begründet Assmann die hohen Anforderungen. Die Zielsetzung war klar: Neben der Konzentration der Lager und der Vermeidung von Saisonlagern in Spitzenzeiten stand die Gewährleistung der Liefersicherheit und –fähigkeit durch effizientere Abläufe, verbesserte Flächennutzung sowie optimierte Bereitstellung im Vordergrund. Das Projekt im Detail Die Dimensionen können sich sehen lassen: das zusätzlich erbaute 14-gassige Automatik- Palettenlager mit etwa 45.000 Palettenstellplätzen und vierzehn leistungsstarken, je 36 Meter hohen RBG mit zwei Teleskopgabeln fußt auf einer eigens errichteten 8.000 Quadratmeter großen Bodenplatte samt eines 20x41 Meter großen Zwischengebäudes. Als Generalunternehmer übernahm SSI Schäfer alle nötigen Schritte von der Planung über die Genehmigungsverfahren bis hin zum Bau-Engineering. Im Bereich der Intralogistik umfasste der Leistungsumfang neben Anlagenlayout, Dach-, Wand- sowie Regalstahlbau über die Lieferung und Installation der Fördertechnik nebst Regalbediengeräten auch die Ausstattung mit der erforderlichen IT und Steuerungstechnik. Die besondere Herausforderung war, dass das Projekt nicht allein die Lagerkapazitäten erhöhen, sondern gleichzeitig die Grundlage für die völlige Neukonzeption und vollständige Automatisierung der Warenströme von der Produktion bis zur Bereitstellung im Versandbereich bilden sollte. Zur Entwicklung des Warenflusskonzepts auf Basis von Paletten-ID bediente sich SSI Schäfer eines virtuellen Simulationsmodells, als Ergebnis konnten beide Produktionslinien verbunden, die beiden HRL in einer gemeinsamen IT verknüpft und eine Verladezone mit zwei Hallen sowie speziellen Elektrohängebahnen verwirklicht werden. „Ein Jahr nach Inbetriebnahme hat sich gezeigt, dass unsere Planung erfolgreich war, die Anlage läuft stabil und es kam zu keinerlei Engpässen“, zeigt sich Assmann erfreut. Natürlich sei alles so konzipiert worden, dass noch Reserven da seien. „Bevor wir dieses Lager noch einmal erweitern, bauen wir ein viertes Werk“, schließt Assmann weitere Vergrößerungen aus. Recycling statt Wiederbefüllung Im Werk erfolgt nicht nur die Abfüllung, auch die Einwegflaschen (Anm.: in Deutschland sind auch Einwegflaschen pfandpflichtig) werden direkt produziert. „Der Reinigungsaufwand ist viel höher, als wenn die Pfandflaschen geschreddert und wieder zu Granulat verarbeitet werden, woraus wir dann neue Flaschen machen“, erklärt Assmann. Täglich werde die Anlage mit fünf bis zehn Silozügen voller Granulat beliefert. Ein weiteres Problem wäre die Logistik: „Müssten wir die Rücktransporte abwickeln, könnten wir unsere Mengen nicht bewältigen“, ist Assmann überzeugt. In Zehnerstapeln führt die Palettenfördertechnik die gekennzeichneten Leerpaletten zurück in die Produktion. Die RBG können zwei Europaletten jeweils bestückt mit zwei Düsseldorfer Paletten auslagern und an die Elektrohängebahn übergeben. Gesteuert vom Lagerverwaltungssystem werden die Getränkepaletten an den Einlagerungspunkten zum Hochregallager ausgesteuert. An den Übergabepunkten im Hochregallager übernehmen die Gondeln der Elektrohängebahn die ausgelagerten Europaletten. www.logistik-express.at LOGISTIK express 3|2008 27

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