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LE-3-2008

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LOGISTIK express Fachzeitschrift

LOGEXP_3_2008_END.qxp 21.09.2008 14:13 Uhr Seite 20 IM FOKUS Vollautomatisches Zwei-Ebenen-Konzept Der international tätige Automobilzulieferer ElringKlinger hat vor kurzem ein vollautomatisches Hochregallager in Betrieb genommen, das unterschiedliche Ladeeinheiten auf engstem Raum schnell und sicher befördert. Die dazu gehörige Fördertechnik kommt von Swisslog. TEXT: STEPHAN HOFSTäTTER Die Grundvoraussetzungen für das neue Hochregallager von Elring- Klinger am Standort Langenzenn bei Fürth waren herausfordernd: Auf einem schmalen Grundstück sollte ein Lager mit maximaler Lagerkapazität für 15 verschiedene Palettensysteme entstehen, das gleichzeitig schnell und sicher funktioniert, und möglichst wenig Personalaufwand erfordert. Herausgekommen ist ein zweigassiges Palettenhochregallager (76 x 15 x 22 Meter) mit doppeltiefer Palettenlagerung, automatischem Systempalettenkreislauf und modularer Palettenfördertechnik. Am Standort Langenzenn stellt ElringKlinger Abschirmbleche her, die unterschiedliche Formen und Abmessungen aufweisen und mit verschiedenen Palettensystemen an die Kunden geliefert werden, so genannten GLTs und KLTs – genormten Groß- und Kleinladungsträgern der Automobilindustrie. Täglich gehen von Langenzenn 25 LKW-Ladungen als Just-in-time-Lieferungen zu den Automobilherstellern in Europa hinaus. Das Fördertechnik-Konzept im Hochregallager sollte für das schnellere Handling der Paletten eine Unabhängigkeit von den unterschiedlichen Ladeeinheiten garantieren. Montage von thermischen Abschirmteilen mit integrierten Dichtungen für die Abgasnachbehandlung. Vollautomatisches Zwei-Ebenen-Konzept Zu diesem Zweck wurde folgende Lösung erarbeitet: Die unterschiedlichen Ladeeinheiten werden mittels Stapler auf eine einheitliche Trägerpalette gehoben, die die Transportanlage vollautomatisch im Hochregallager ein- und auslagern kann. Am Einlagerungspunkt werden Gewicht und Kontur der Ladung überprüft, gleichzeitig wird mittels Strichcodes die Ware identifiziert und in das SAP-System eingespeist. Das Hochregallager folgt einem Zwei-Ebenen-Konzept: Auf Ebene null befinden sich lediglich die Zu- und Ablieferung der Ware sowie die Hebeeinheit, die die Paletten ins Hochregallager befördert. Auf Ebene eins – vier Meter darüber – liegt die vollautomatische Transportebene. Auf diese Weise ist ausreichender Platz im Versandbereich vorhanden. Herstellung von Abschirmteilen für Motor, Getriebe und Abgasanlage Intelligente Förderer- Lösung „ProMove“ Vorteil durch intelligente Fördertechnik Die Fördertechnik für dieses Projekt kommt vom schweizerischen Unternehmen Swisslog. Verwendet wird die intelligente Förderer- Lösung „ProMove“, die mit Standardmodulen arbeitet, und so auf einfacheWeise die Kosten minimieren hilft. Die Förderelemente bestehen nämlich aus umgeformtem Stahlblech und nicht mehr aus Profilstählen. Schweißverbindungen sind damit kaum mehr notwendig. Somit sind die Förderer leicht und kompakt, gleichzeitig aber hochstabil. Die Projektrealisierung von der Layoutzeichnung bis zur Inbetriebnahme geschieht relativ schnell und unkompliziert. Die Anlage ist im Februar 2008 nach einer Projektierungs- und Bauzeit von etwas mehr als einem Jahr in Betrieb gegangen. Entscheidender Vorteil des neuen Systems gegenüber der zuvor bestehenden manuellen Handhabung der Ladeeinheiten sind die höhere Schnelligkeit und Genauigkeit, das größere Raumangebot, sowie die Erweiterbarkeit des Systems. ElringKlinger kann mit diesem Hochregallager somit schneller auf Veränderungen am Markt reagieren und sichert damit seinen Unternehmenserfolg. 20 LOGISTIK express 3|2008 www.logistik-express.at

LOGEXP_3_2008_END.qxp 21.09.2008 14:13 Uhr Seite 21 IM FOKUS Alles aus einem Guss Seit vielen Jahren steht die Starlim Spritzguss GmbH in Marchtrenk als Synonym für hochwertige Spritzguss-Verarbeitung von Flüssig-Silicon. Ein neues Lager sorgt dafür, dass es so bleibt. TEXT: ANGELIKA THALER BBereits seit der Gründung 1974 legt Starlim//Sterner höchsten Wert auf den stetigen Ausbau von Wissen und Technik, die vollautomatische Spritzguss-Verarbeitung von Flüssig-Silicon (Liquid Silicone Rubber) für internationale Kunden steht dabei im Mittelpunkt. Produktlösungen beinhalten integrative und übergreifende Komponenten aus Planung, Formen-Bau und Produktion bei lückenloser Dokumentation und höchster Qualitätssicherung nach ISO/TS 16949:2002, EN ISO 14001, QS 9000 und VDA 6.1 (je nach Sparte). Betreut werden im Rahmen internationaler Partnerschaften vorwiegend die Branchen Automobil, Medizintechnik Ing. Thomas Bründl, Geschäftsführer Starlim Spritzguss GmbH und Telekommunikation, eine Null-Fehler-Philosophie und Prozess-Sicherheit in allen Produktionsstufen sind für Starlim//Sterner selbstverständlich. Das Ziel ist TQM – Total quality management, und Starlim//Sterner befindet sich auf dem besten Wege. Durch das Weglassen überflüssiger Produktionsabläufe, unnötiger Fehlerquellen und teurer Abfallprodukte entsteht höchste Qualität durch vollautomatische Perfektion. Gleichzeitig gibt es Anreize für Mitarbeiter, innovative Ideen einzubringen: „Wir haben einen neuen Fiat 500, den wir monatlich dem Mitarbeiter mit der besten Idee völlig gratis zur Verfügung stellen“, verrät Ing. Thomas Bründl, Geschäftsführer des Unternehmens. Lagern wie niemals zuvor „Mit unserem neuen, vollautomatischen Lager haben wir neue Wege eingeschlagen. Gemeinsam mit unserem Systemlieferanten haben wir aus Serienkomponenten einen eigens auf uns ausgerichteten Prototyp zusammengestellt – das birgt zwar ein gewisses Risiko, hat sich aber bislang gelohnt“, hebt Bründl hervor. Am Beginn des Projekts stand die Qual der Wahl, für welchen Anbieter die Entscheidung fallen sollte. Nach intensiver Marktsondierung und unter Berücksichtigung des „österreichischen Herzens“ fiel die Wahl schließlich auf die TGW-Gruppe. „Die TGW machte insgesamt das innovativste Angebot und hat einen guten Ruf im Bezug auf die gelieferte Qualität. Hervorgestochen sind besonders ihre Kompetenz im Projektmanagement und das umfassende Portfolio an Soft- und Hardware. Dass das Unternehmen nur etwa 5 Kilometer von uns entfernt liegt, war natürlich auch kein Nachteil“, erklärt Bründl. Naturgemäß spielte neben den Softfacts auch der Preis eine Rolle, der die Betriebskosten über eine angenommene Lebensdauer mit einschloss. Das Projekt im Detail Aufgrund der durch einige nötige Bewilligungen verlängerten Vorplanungsphase nahm die Umsetzung des Projektes knapp zwei Jahre in Anspruch. Im Februar/März 2008 erfolgte die Hochlaufphase, seit Anfang des zweiten Quartals 2008 läuft das Lager im Volllastbetrieb. Aus praktischen Gründen ist die Anlage zweigeteilt: neben der großzügigen Einzelkartoneinlagermöglichkeit (maximal 65.000 Einzelkartonagen) verfügt sie über ein 1.400 Plätze umfassendes Palettenlager. Das Besondere: zwischen den zwei Teilen befindet sich ein Freiraum, der bei Bedarf die Verdoppelung eines der Teilbereiche erlaubt. Die gesamte Anlagenkonzeption ist auf Vergrößerbarkeit in alle Richtungen bei minimaler Beeinträchtigung des laufenden Betriebes ausgelegt. Ausgehend von den Verpackungsplätzen erfolgt der Ablauf bis zur Auslagerung vollautomatisch per Fördertechnik. Nachdem die Ware die Etikettierstation passiert hat und sämtliche Auftragsdaten und Details über das Netzwerk eingespeist wurden, kommt sie in die Palettierstation, wo sie entsprechend dem Muster des Kunden gestapelt und anschließend gewickelt wird und bis zur Abholung durch den Spediteur im Palettenlager verbleibt. Pro Stunde können 2.800 Kartonagen manipuliert werden. „In gemeinsamen Projektmeetings unserer Logistikmitarbeiter mit den kompetenten Leuten von TGW wurde der automatische Ablauf zunehmend verfeinert. Dabei war die Erfahrung von TGW nicht nur sehr hilfreich, sondern sogar notwendig“, unterstreicht Bründl. www.logistik-express.at LOGISTIK express 3|2008 21

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