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LOGISTIK express Fachzeitschrift

INTRALOGISTIK Die

INTRALOGISTIK Die Zukunft hat längst begonnen Lange Zeit galt der Einsatz von RFID (Radio Frequency Identification) bei Konsumgütern als Spielerei, zu teuer und auf Experimente beschränkt. Der erfolgreiche Einsatz in den Adler-Modemärkten sowie in der Nespresso Self Selection Area beweist nun das alltagstaugliche Gegenteil. Unverzichtbar in beiden Fällen: die einheitlichen Standards von GS1 EPCglobal. REDAKTION: ANGELIKA GABOR Es klang zu schön, um wahr zu sein, als vor einigen Jahren das Thema RFID für kommerzielle Anwendungen (beim Militär nutzt man RFID-Anwendungen bereits seit dem Zweiten Weltkrieg, Anm.) vermehrt durch die Medien geisterte: eine Technologie, die ein berührungsloses Scannen von Waren – einzeln oder im Pulk – quasi im Vorbeigehen und ohne zwingenden Sichtkontakt ermöglicht. Ein Transponder (Chip mit Antenne, auch „Tag“) genügt, das Objekt wird automatisch identifiziert oder lokalisiert, und das bei Bedarf im Umkreis von mehreren Metern, abhängig vom gewählten Sende-Frequenzbereich (Hochfrequenz HF oder Ultrahochfrequenz UHF). Versehen mit Sensoren können zudem Daten über die Temperatur und Klimabedingungen mit übermittelt werden – praktisch etwa bei der Überprüfung von Kühlketten. Der Haken, den neue Technologien fast immer haben: der Preis. Leistungsfähige RFID-Transponder, die noch nicht in Massen hergestellt wurden, waren einfach zu teuer, die Nachfrage zu gering. Doch da sich das Gute immer durchsetzt das Wissen über den Vorteil und Nutzen automatisierter Systeme langsam auch die hintersten Winkel erreicht, war es nur eine Frage der Zeit, bis namhafte Unternehmen auf den Zug aufspringen. RFID macht (in) Mode Nur wenige Branchen sind so heiß umkämpft wie der Bekleidungshandel. Kosteneinsparungen durch eine Optimierung der Wertschöpfungskette sind daher natürlich sehr willkommen! Nach einer Test- und Evaluierungsphase stand für die Verantwortlichen der 166 Adler Modemärkte (24 davon in Österreich) fest: mit dieser Technologie können die definierten Ziele Erhöhung der Bestandsgenauigkeit, lückenlose und fehlerfreie Nachversorgung der Verkaufsflächen sowie Transparenz der Warenströme für das gesamte textile Sortiment und damit eine deutliche Umsatzerhöhung bestmöglich erreicht werden. Gut gefüllte Regale und rasche Abwicklung an der Kasse durch einfache Warenerfassung heben auch die Kundenzufriedenheit – ein weiterer Pluspunkt für RFID-Technologie. Durch die elektronische Artikelsicherung direkt bei der Herstellung reduziert sich auch der Warenschwund. Bis Herbst 2015 soll das Projekt MOTEX- ADLER einen positiven ROI erwirtschaften, gestartet wurde mit den Partnern syspro, nedap, Nordic ID, Odendahl/Maxim, Sato, SoftCom, TRADE LOG und MOTEX mit einem Pilotmarkt 2011. Nachdem im März 2013 aus inzwischen sieben Modemärkten der finale Business Case gerechnet worden war, ging es ganz schnell: schon ab Anfang April erfolgte die Auslieferung von RFID- Etiketten für das Source-Tagging und im August ging das System in allen Märkten in Betrieb. Positiv: Die begleitende PIA (Privacy Impact Analyse) zeigte keinerlei Auswirkungen auf die Privatsphäre der Kunden. Selbstbedienung leicht gemacht Die Nespresso-Boutique am Wiener Graben kann mit einer echten Neuerung punkten: egal, ob man als Technikfan gern Kaffee trinkt oder nicht, die Self Selection Area im Erdgeschoss ist einen Besuch wert. Denn sämtliche Nespresso-Schleifen sind auf der Rückseite mit maßgeschneiderten UHF- RFID-Tags ausgestattet, wodurch Clubmitglieder sie einfach nur aus den Regalen zu nehmen brauchen und an einem der vier Self Selection Terminals bargeldlos bezahlen können. Ideal, wenn man es mal wieder eilig hat! Als Umsetzungspartner fungierte der französische Dienstleister CPI France Consumer Promotion Int., außer in Wien kamen bisher nur in Frankreich und Deutschland Kunden in den Genuss dieser Innovation. Standards Beide durchaus positiven Beispiele wären ohne einheitliche Standards in dieser Form nicht möglich. Unterschiedliche Warenwirtschaftssysteme entlang der Supply Chain können nur effizient zusammenarbeiten, wenn sie dieselbe Sprache sprechen. Hier bieten sich die seit Jahren weltweit etablierten GS1 Standards an, denn sie gewährleisten die Kompatibilität sämtlicher Komponenten im GS1 EPCglobal Netzwerk (z.B. Tags, Lesegeräte, Software etc.). Das bedeutet Investitionssicherheit für alle Beteiligten – und wer will das heutzutage nicht? Mehr zu GS1 Standards unter www.gs1.at 16 LOGISTIK express Ausgabe 2/2014 www.logistik-express.com

INTRALOGISTIK Saubere Lösung für höchste Ansprüche Mechatronische Bauteile zu produzieren, erfordert Präzision und absolute Reinheit. Die Anforderungen an die Intralogistik sind dementsprechend hoch. Die MSG in Wies setzt deshalb an ihrem neuen Produktionsstandort auf die innovativen Shuttles von YLOG. REDAKTION: ANGELIKA GABOR Die Mechatronic Systems GmbH ist bekannt für ihre individuell auf den Kunden zugeschnittenen und produzierten mechatronischen Komponenten und Systeme. Von der Entwicklung bis zum Serienprodukt kommt alles aus einer Hand, besonders im Automotive Bereich punktet das Unternehmen auf allen Gebieten der Aktuatorik (Teil der Antriebstechnik, Anm.) und Sensorik. Als der alte Produktionsstandort seine Kapazitätsgrenzen erreicht hatte, übersiedelte das Unternehmen nach Wies. Die ideale Gelegenheit, durch ein Umorganisieren der Intralogistik auch die Produktionsqualität zu erhöhen. Staplerlos Auch wenn es schon emissionslose Stapler gibt, so entsteht durch das Handling mit Holzpaletten trotzdem Mist, der in einem hochsauberen Produktionsbereich nicht erwünscht ist. Die clevere Alternative: Die zwei YLOG-Shuttles der Systemlösung befördern die unterschiedlichen Lagerbehälter vom Wareneingang auf Fahrschienen in das iRC (intelligent Racking System)YLOG- Shuttle-System in die Produktion, wo die Rohproduktbehälter auf einem der 700 Stellplätze auf 6 Lagerebenen einfach und doppeltief zwischengelagert werden. Ein spezielles Liftsystem transportiert die YLOG- Shuttles in die gewünschte Regalebene. Zusätzlich verfügt das YLOG-Shuttle-System iRC über flexible Anbindungen an die 6 Arbeitsplätze, an denen die YLOG-Shuttles die Lagerbehälter der Halbfertigprodukte ergonomisch bereitstellen und die bearbeiteten Produkte wieder in das System einlagern. Auch Fertigprodukte werden bis zum Abruf durch den Kunden im YLOG-Shuttle-System iRC gelagert. „Durch die 90-Grad-Drehung des Shuttles können die Arbeitsplätze direkt über das YLOG-Shuttle versorgt werden. Die Produktionsflächen bleiben frei zugänglich“, streicht Wolfgang Skrabitz, Geschäftsführer YLOG Industry Solutions GmbH, die Vorzüge heraus. Intelligente Steuerung Eine Schnittstelle verbindet das YLOG-Shuttle-System mit dem SAP Business One und sorgt für das notwendige strikte Chargenhandling. Für MSG von besonderer Bedeutung ist die Berücksichtigung der spezifischen Aushärtezeit im Produktionsprozess, die vom YLOG-Shuttle-System berücksichtigt wird. Zusätzlicher Vorteil: durch das Shuttle-System von YLOG IS fallen Zwischenlagerungen am Boden und Staplerverkehre im Produktionsbereich komplett weg. Die flexible Zwischenpufferung ermöglicht das effiziente Verbinden der Arbeitsplätze mit unterschiedlicher Taktzeit. Derzeit sind 30 Zugriffe pro Stunde völlig ausreichend, bei Bedarf ist das System jederzeit erweiterbar. Die YLOG Industry Solutions GmbH entwickelt als eigenständiges Unternehmen im Verbund der KNAPP AG smarte und doch kostengünstige, skalierbare Systemlösungen für mittelständische Unternehmen. Gerade für produktionsnahe Anwendungen, als Produktionspuffer, zur Arbeitsplatzversorgung oder auch für Distributionsläger hat sich das skalierbare System mit seinen einzelnen, frei fahrbaren Shuttles bewährt. (AG) www.logistik-express.com LOGISTIK express Ausgabe 2/2014 17

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