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LOGISTIK express Fachzeitschrift

INTRALOGISTIK Wenn

INTRALOGISTIK Wenn Drachentöter in den Handel stürmen… …dann hoffentlich die des Spielzeugherstellers Schleich. Dank neuer Regalanlage von BITO und optimierten Lieferzeiten kommen auch Elfen, Ritter & Co rascher ins Verkaufsregal. Redaktion: Angelika Thaler Wer kennt sie nicht, die legendären Spielfiguren wie die Schlümpfe, Dinosaurier, Wildtiere und Bauernhoftiere, Elfen, Ritter und andere mittelalterliche Helden, die in nahezu jedem Kinderzimmer rund um den Globus zu Hause sind? Mit hoher Wahrscheinlichkeit kommen diese aus dem Hause Schleich. Friedrich Schleich hat das Unternehmen 1935 gegründet. Mittlerweile gehört das Unternehmen zu den führenden Anbietern von Markenspielwaren. Das Design und die Herstellung der für die Produktion notwendigen Werkzeuge erfolgt am Firmensitz in Herlikofen direkt neben Schwäbisch Gmünd. Dort werden auch rund 30 Prozent der Spielzeugfiguren gefertigt, der Rest an mehreren Standorten im Ausland. Vertrieben werden die Spielfiguren weltweit. Waren auf mehrere Standorte verteilt Für die Lagerung und Distribution der Produkte hat Schleich gemeinsam mit zwei Partnern rund 14 Millionen Euro in das neue Logistikzentrum investiert. „Bislang hatten wir hier am Firmensitz ein 400 Quadratmeter großes Lager, das wir in drei Schichten betrieben“, erinnert sich Peter Pflieger, Logistikleiter bei Schleich. Dazu kamen weitere sechs Lager in der Umgebung, die Schleich gemietet hat. Alle Lagerhallen zusammen boten Platz für insgesamt 6.000 Paletten. Die Warenauslieferung hatte Schleich bereits 2006 an seinen Dienstleister, die Spedition Lakner, ausgelagert, einer der Partner des neuen Logistikzentrums. In einer Halle von Lakner in Schwäbisch Gmünd wurden die Figuren auf Lkw verladen. „Bei größeren Aufträgen mussten wir die Waren aus den verschiedenen Lagern anfordern, um sie dort für die Kommissionierung und den Versand bereitzustellen“, sagt Pflieger. „Das musste alles koordiniert werden. Für uns bedeutete das einen erheblichen Arbeitsaufwand, bei dem sich auch leicht Fehler einschleichen konnten.“ Der Spielzeughersteller hat rund 10.000 Kunden, die weltweit und direkt beliefert werden. Dazu gehört der Kiosk um die Ecke, der meistens nur die Mindestmenge ordert, bis zum Großhändler mit mehreren Peter Pflieger ist Logistikleiter bei der Schleich GmbH in Schwäbisch Gmünd. Lkw-Ladungen pro Tag. Das wirkt sich deutlich auf die Lagerprozesse aus. Platz im Lager optimal genutzt „Pro Tag liefern wir etwa 1.200 Bestellungen aus“, erzählt Pflieger. „Um alles effizient abwickeln zu können, brauchen wir ein zuverlässiges und ausgereiftes Lagersystem, mit dem wir diesen Umschlag täglich bewältigen können – ob wir einen Karton voller Waren liefern oder eine ganze Palette.“ Die Regalund Kommissioniertechnik für das neue, 12.000 Quadratmeter große Logistikzentrum lieferte die BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH. „Zur Versorgung der Kommissionierbereiche mit den Spielfiguren haben wir ein Regal errichtet, das Platz für rund 16.000 Paletten bietet“, sagt BITO-Projektleiter Andreas Hahn. Weitere 1.600 Paletten-Stellplätze befinden sich im Stollenlager, in dem kommissioniert wird. Die Palettenregalanlage besteht aus 27 feststehenden Doppel- und Einfachregalreihen sowie zehn verfahrbaren Doppelregalreihen. Die Anlage ist elf Meter hoch, 90 Meter lang und in fünf Ebenen unterteilt. Pro Fach können vier Paletten längs nebeneinander gelagert werden. Zur Ein- und Auslagerung hat Schleich vier Schubmaststapler im Einsatz. Der Kommissionier- und Versandprozess verläuft gegenüber früher standardisiert und damit sicher: Kommt eine Bestellung herein, wird diese zuerst im ERP-System erfasst und an das Lagerverwaltungssystem übermittelt. Zeitgleich erfolgt eine Reservierung der erforderlichen Bestände. Für Bestellungen wird zudem eine Volumenvorausberechnung für die Versandkartons erstellt. Diese sind in drei Größen verfügbar: Einmal in der Grundfläche 400 x 600 mm mit den Höhen 150 und 300 mm sowie mit dem Grundmaß 300 x 400 mm und einer Höhe von 150 mm. Direkt neben dem Palettenlager steht ein dreigeschossiges Stollenlager. Ein Palettenlager, in das auf der zweiten und dritten Ebene per Rollenbahnen verbundene Gänge zum Kommissionieren integriert sind. Dadurch können alle Kommissionier-Plätze in einer Schleife erreicht werden. Das Lager besteht aus sechs Einfachregalreihen mit Platz für 1.600 Paletten. Jede Ebene hat eine Fläche von jeweils 2.000 Quadratmetern. „Besonders wichtig bei der Planung des Stollenlagers war uns der Mitarbeiterschutz“, sagt Pflieger. Deshalb sind die beiden Bedienseiten der Regalreihen, auf denen die Paletten lagern, mit doppelter Absturzsicherung ausgestattet. An den Kommissionierstationen wird nach dem Prinzip Pick-by-light gearbeitet. Per Förderband gelangen die Versandkartons an die einzelnen Kommissionierplätze. Die Mitarbeiter entnehmen die Ware aus den Lagerkartons im Durchlaufkanal, legen sie in den Versandkarton und quittieren die Entnahme an der Lichtanzeige. Abschließend erhalten die Kartons einen Lieferschein, werden verschlossen, mit einem Versandlabel versehen und vom Lagerverwaltungssystem einem Palettenstellplatz zugewiesen. Leerkommissionierte Lagerkartons werden an den einzelnen Stationen einfach auf einen Gurtförderer unterhalb der Arbeitsplätze geworfen, zu einer Presse transportiert und später in einer Sammelstation gestapelt. Ist diese voll, wird der Staplerfahrer per Leuchtsignal informiert, er holt dann den Palettenstapel ab. Zufrieden blickt sich Peter Pflieger in der Halle um. „Mit BITO haben wir einen Lagerspezialisten gefunden, der zu uns passt. Unsere Lieferzeiten konnten wir deutlich verkürzen, und unsere Kapazitäten lassen sich viel besser planen, weil wir die Produkte jetzt unter einem Dach haben. Alles hat seinen festen Platz. Das spart Zeit und ist wirtschaftlich.“(AT) 30 LOGISTIK express Ausgabe 2/2013 www.logistik-express.com

INTRALOGISTIK Doppelt hält besser Daher ließ der Pharmaspezialist Fagron auch gleich zwei Distributionszentren von KNAPP ausstatten. Zwei Standorte, zwei Lösungen, ein Ergebnis: effiziente und optimierte Auslieferung von Arzneiwaren mit höchster Qualität. Redaktion: Angelika Thaler Die niederländische Fagron, weltweiter Marktführer im Bereich pharmaceutical compounding, beliefert nicht nur rund 150.000 Apotheken in über 55 Ländern, sondern auch einzelne Patienten, Krankenhäuser und Großhändler. Die durchaus unterschiedlichen Anforderungen dieser Klientel führten zur logistischen Aufteilung auf zwei Distributionszentren: Oud Beijerland für Apotheken und Krankenhäuser und Capelle aan den IJssel für alle anderen. Aus alt mach neu Fagron wünschte sich, dass auch Bestellungen bis 17 Uhr noch bis 19 Uhr an die Endkunden versendet werden – und das ist geglückt. Dafür wurde in dem rund 350 m 2 großen Lager in Oud Beijerland der Schnelldrehautomat SDA-2000 installiert, der die etwa 1.500 Aufträge und 12.000 Auftragszeilen täglich bei höchster Auslieferqualität locker schafft. Da nicht alle Medikamente für die Automatenkommissionierung geeignet sind, finden hier nur rund 80 Prozent der Artikel eine platzsparende Unterkunft. Der Rest, wie etwa Tuben oder Tablettendosen, wird mit Hilfe eines Tubenkanalautomaten kommissioniert. Ein automatischer Kartonaufrichter verklebt die einheitlichen Kartons, ehe sie via Fördertechnik zur Auftragsstartstation mit ihrem Labelapplikator kommen. Der Zentralbandautomat verfügt über 6 Module mit SDA-Auswerfern und Tubenkanalauswerfern, die Kanäle sind sorten- und chargenrein bestückt und werden automatisch auftragsbezogen ausgeworfen. Ganz ohne Personal geht’s dann aber doch nicht: „Spezielle Artikel, wie Opiate und Kühlprodukte, werden im Anschluss manuell in die Kartons dazu kommissioniert“, erklärt Hans Overdijkink, zuständiger Vertriebsleiter, KNAPP Benelux. „Diese Lösung vereint höchste Effizienz und Qualität trotz der beengten Platzverhältnisse“, ist Overdijkink mit dem Resultat zufrieden. Höchste Effizienz Mehr als drei Mal so groß wie das bestehende Lager in Oud Beijerland ist das brandneue Distributionszentrum in Capelle aan den IJssel, wo sich die KNAPP-Automationslösung auf 1.100 m 2 erstreckt. Das Herzstück bildet das OSR Shuttle, das einen Großteil des Sortiments beherbergt und die zuverlässige Abwicklung der etwa 1.500 Aufträge täglich gewährleistet. Auch hier beginnt alles mit einem automatischen Kartonaufrichter, allerdings kommen zusätzlich Behälter zum Einsatz. Das HOST-System fordert je nach Auftrag das jeweilige Ladehilfsmittel von einer der zwei Zuführstrecken an. Während die Behälter bereits über Barcodes verfügen, bekommen die Kartons ein Routinglabel. Eine Waage ermittelt das Taragewicht für die spätere Auftragskontrolle. Das eingassige, von KiSoft gesteuerte OSR Shuttle bietet 3.200 Stellplätze für Behälter bis 35 kg, die doppeltief eingelagert werden. Slots für kleinere Artikel helfen beim Platzsparen. Je nach Auftragsart fährt das Ladehilfsmittel automatisch nur zum OSR Shuttle oder zu den manuellen Kommissionierstationen, was Transportwege und damit die Durchlaufzeiten verkürzt. Ein Pick-it-Easy-Arbeitsplatz mit Pick-to-Light-Technologie ist direkt an das Shuttle angeschlossen, danach kommen fünf Palettenkommissionierplätze – ebenfalls mit Pick-to-Light. Wie schon im kleineren Lager gibt es auch im neuen Zentrum einen manuellen Kommissionierbereich, ausgestattet mit einer Doppelstation (M01 und M02 mit RF-Terminals) sowie einem abgegrenzten Bereich für Opiate. Aus Sicherheitsgründen erfolgt die Kommissionierung der Opiate nach dem Vier-Augen-Prinzip in verschlossenen Behältern. Abschließend wird jeder Behälter verwogen, um die Vollständigkeit der Artikel anhand der Soll-Liste laut Stammdaten zu überprüfen, und bei Abweichungen in die Endkontrollstation geleitet. Täglich erreichen etwa 30 Großvolumenaufträge das Distributionszentrum. Das Besondere daran: das HOST-System schickt einen entsprechenden Datensatz an einen Labeldrucker, der direkt ein Shipping Label anbringt. Diese Bulk-Aufträge laufen dann direkt zum Versandbereich statt über die Fördertechnik. Apropos Fördertechnik: Auf einer der zwei Förderstrecken landen die Behälter in der Umpackstation, wo die Artikel einen Versandkarton, ein Shipping Label und eine Packliste bekommen. Nach der Beigabe von Füllmaterial wird der Karton verschlossen und ist versandbereit. „Das Lager ist so gestaltet, dass es bei Bedarf jederzeit modular erweiterbar ist. So kann es mit Fagrons Anforderungen mitwachsen“, freut sich Overdijkink. (AT) www.logistik-express.com LOGISTIK express Ausgabe 2/2013 31

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