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LE-1-2008

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LOGISTIK express Fachzeitschrift

UNTERNEHMEN IM FOKUS

UNTERNEHMEN IM FOKUS Dank der hochmodernen Mechanik aus dem Hause TGW Mechanics GmbH verfügt nun nicht nur Volkswagen in Köln über ein optimiertes Ersatzteilelogistiksystem, auch der Automobilzulieferer Hella in Recklinghausen konnte ein neues, modernes Logistikzentrum in Betrieb nehmen. Leistungssteigerung bei VW durch neues System Starkes Unternehmenswachstum machte ein neues Logistiksystem inklusiver einheitlicher Qualitäts- und Leistungsstandards bei der VW Original Teile Logistik GmbH & Co. KG (OTLG) unabdingbar. Das optimale Zusammenspiel modernster Mechanik aus dem Hause TGW mit zuverlässiger Software der Aberle Steuerungstechnik GmbH führte zu beachtlichen Leistungsund Lieferservicesteigerungen in den nach der Optimierung verbliebenen 7 anstelle von 12 Standorten. Heute verfügt das Vertriebszentrum West in Köln über etwa 40 Prozent mehr Lagerfläche und Mitarbeiter sowie über ein mehr als 70 % umfangreicheres Sortiment. Das entspricht bei 49.500 m2 Lagerfläche rund 103.000 Artikeln für insgesamt 750 Kunden. Das drei Ebenen umfassende Stollenlager bietet für größere Teile mit hoher Umschlaghäufigkeit Paletten oder Gitterboxen sowie eine Fördertechnikanbindung zu den Kommissionierstationen. Der Rest des Lagers besteht aus Behälterförderstrecken: 4 Ebenen Fachbodenlager mit losen Waren, ein Paternosterlager mit einem Umlaufregal für Klein- und Kleinstteile sowie ein Gefahrengutlager. Ein Heber nimmt die Behälter in die 200 m lange, an der 14 m hohen Hallendecke verlaufende Förderstrecke auf. Ankommende Waren werden von Mitarbeitern in standardisierte 400x600 Behälter umgepackt. Dann werden Ladung und Ladehilfsmittel einer Kontrolle hinsichtlich der zulässigen Höhe, Abmessungen und des Gewichts sowie der korrekten Barcodelabel unterzogen. Um Staus zu vermeiden, überwacht die Steuerung des Behälterfördersystems den Transfer zu den einzelnen Zielbahnhöfen und misst die aktuellen Füllstände der Stauplätze, Behälter gelangen reihenfolgeoptimal zum jeweiligen Umpackplatz. Modernes Logistikzentrum für Hella in Recklinghausen ESD-Schutz (Electro Static Discharge), garantierte Produktionsversorgung, geringe Geräuschentwicklung und Ergonomie waren die Hauptanforderungen für das neue Ein Fördertechnik-Loop verbindet die 13 Arbeitsplätze und sorgt für die richtige Zuteilung der Waren. TGW Mechanics GmbH startet erfolgreich in das neue Geschäftsjahr TGW optimiert bei VW und realisiert bei Hella Mit high speed jagen die TGW Mustangs durch die 45 m langen und 9 m hohen Lagergassen. Logistikzentrum des Automobilzulieferers Hella, das TGW realisierte. Die im Oktober 2007 in Betrieb gegangene Anlage ermöglicht Hella, erstmals sowohl die Produktions- als auch die Versandlogistik zentral abzuwickeln. Materialanforderungen werden im Regelfall binnen einer Stunde vollständig erledigt. Sämtliche A-Artikel finden sich im staplerbedienten Palettenlager, B- und C-Artikel werden in einem automatischen Kleinteilelager aufbewahrt. Vier Lagergassen mit den Hochleistungs-Regalbediengeräten Mustang von TGW bieten auf 45 m Länge und 9 m Höhe Platz für 27.000 Tablare, stündlich versorgen die Mustangs die Produktion und den Versand mit bis zu 600 Stück davon. Zwei permanent laufende Vertikalförderer liefern bis zu 800 Tablare stündlich aus der Lagervorzone. 13 ergonomisch gestaltete Multifunktions-Arbeitsplätze sind über einen Fördertechnik-Loop miteinander und mit dem automatischen Kleinteilelager verbunden sind. TGW setzte das gesamte Fördersystem ohne pneumatische Elemente um. Sämtliche Stau-, Umsetz- und Hebeanforderungen werden elektromechanisch realisiert, wodurch die Installation eines Pneumatiksystems entfallen konnte. Der Materialflussrechner des Systems ist direkt an SAP-WM gekoppelt. Er verwaltet sämtliche Warenströme im Logistikzentrum, sowohl auf der Tablarfördertechnik, als auch auf der Elektrobodenbahn. Auch die Stellplatzverwaltung des Kleinteilelagers wird vom Materialflussrechner mit übernommen. Somit kommt das System ohne eigenen Lagerverwaltungsrechner aus. Für den ESD-Schutz wurden die TGW-Gurtförderer mit Fördergurten aus leitenden Materialien und Stahlgleitblechen ausgestattet, die Lastaufnahmemittel bekamen elektrisch leitende Förderriemen. Transferelemente erhielten zur Erdung zusätzliche Carbonbürsten. Für die gesamte Realisierung brauchte TGW lediglich fünf Monate. FOTOS: TGW MECHANICS 14 LOGISTIK express 1|2008 www.logistik-express.at

UNTERNEHMEN IM FOKUS Der neue H14 bis H20 im Traglastbereich von 1,4 bis 2,0 Tonnen rundet nach Angaben von Linde Material Handling die außerordentlich erfolgreiche Baureihe 39x nach unten ab. Ungefähr in einem Jahr will Linde auch eine Erdgas-Version für diesen Traglastbereich verfügbar haben. Linde rundet Staplerbaureihe ab FOTO: LINDE Das Fahrzeug passt in die aktuelle Zeit: agil, schnell, wartungsarm und mit einem geringeren Kraftstoffverbrauch im Vergleich zur Vorgängerversion, erfüllt es die hohen Anforderungen der „Intensiv-Nutzer“ bei Speditionen sowie in der Baustoff-, Getränke und Chemie- bzw. Kunststoffindustrie. Größten Anteil an den erzielten Verbesserungen hinsichtlich Geschwindigkeit, Beschleunigung und Wartungsfreundlichkeit haben die Linde-Hydrostatik mit Direktantrieb, eine exakt auf den Staplereinsatz abgestimmte Motorentechnologie sowie nicht zuletzt das bewährte Fahrzeugkonzept der 39x-Baureihe mit obenliegenden Neigezylindern, schwingungsreduzierender Abkoppelung von Antriebsachse und Fahrerkabine sowie die elektronische Ansteuerung der Hubmastfunktionen mittels handlicher Bedienhebel. Fahrerarbeitsplatz: Schlüssel zu mehr Produktivität Der Arbeitsplatz lässt dem Bediener viel Bewegungsfreiheit. Im Bereich der Arme sind es vier Zentimeter mehr im Vergleich zum Vorgängermodell, im Kopfbereich sogar sechs Zentimeter. Ganze 4,5 Zentimeter mehr misst der Fußraum. Nach Angaben von Linde sind diese Verbesserungen im Fahrzeugbau Welten, die insbesondere großen oder kräftigen Personen ein deutlich entspannteres Arbeiten ermöglichen. Obwohl für geringere Traglasten ausgelegt, bietet der Arbeitsplatz der neuen Modelle den gleichen Komfort wie die nächst größeren Stapler Linde H20 und H25 mit Tragfähigkeiten von 2,0 bzw. 2,5 Tonnen: sämtliche Abstände zwischen Sitz, Pedalerie, Lenkrad sowie der Armlehne mit integrierten Steuerhebeln sind identisch. Die von oben vollständig einsehbare Trittstufe sowie die Festhaltepunkte am Fahrzeugrahmen sparen zudem Zeit und Kraft beim Ein- und Aussteigen und reduzieren das Verletzungsrisiko. Weitere Unterstützung erhält der Fahrer durch die reduzierten Pedalwege zur feinfühligeren Beschleunigung. Hinzu kommt die direkte, verzögerungsfreie Umsetzung der Hydraulikbefehle für ein exaktes Positionieren der Last. Aufgrund des modularen Aufbaus kann die Kabine je nach Ansprüchen und Einsatzbedingungen um viele Ausstattungsmerkmale wie Heizung, Radio oder Klimaanlage erweitert werden. Alleinstellungsmerkmal: Hubmastkonzept Ein besonderes Merkmal der Diesel- und Treibgasstaplerbaureihe Linde 39x kommt auch bei den neuen Modellen zum Tragen: die schwingungs- und geräuschabkoppelnde Verbindung Hubmast/Antriebsachse von Fahrerkabine/Chassis, wodurch Fahrer und Umgebung merklich entlastet werden. Die auf den Hubmast einwirkenden Kräfte werden über die Antriebsachse direkt auf die Räder abgeleitet. Da über das Chassis kein direkter Kraftfluss erfolgt, wirken auch keine Laststöße ein. Durch die größere Hebelwirkung der obenliegenden Neigezylinder können schlankere Hubmastprofile verwendet werden, wodurch das Sichtfeld nach vorn größer ist und das Arbeiten mit dem Stapler noch sicherer wird. Die wartungsfreie Lagerung der Neigezylinder am Protectorframe macht die Konstruktion nicht nur bediener-, sondern auch servicefreundlich. Angenehm für den Fahrer ist überdies die elektronisch gesteuerte Endlagendämpfung beim Vor- und Rückneigen des Hubmastes, wodurch es kein lautes mechanisches Anschlagen gibt. Auch bei den Betriebskosten macht sich der Schutz der Fahrzeugkomponenten positiv bemerkbar. Lindes neue Baureihe: E12-E20 Neuer Antriebsmotor, verbesserte Abstimmung Weitere wichtige Bausteine des neuen Fahrzeuges sind die neuen Antriebsmotoren: wahlweise ein Dieselmotor mit 26 kW Leistung oder eine Treibgasanlage mit 28 kW Leistung. Beide verfügen über ein hohes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen, sind sparsam im Verbrauch, abgasarm und leise. So wurden die Geräuschwerte am Fahrerohr bei der Diesel-Version um drei dB(A) reduziert, bei den Treibgas-Staplern um vier dB (A). Damit sind zwei gleichzeitig fahrende Stapler der neuen Modellreihe so laut wie ein Fahrzeug der Vorgängermodelle. Für eine bessere Ausnutzung des Treibstoffes sowie geringeren Verbrauch und Schadstoffausstoß sorgt überdies die elektronische Abstimmung des Motors auf den einsatzspezifischen Energiebedarf von Fahr- und Hubhydraulik. Für noch mehr Reserve im leistungsintensiven Dauereinsatz hat Linde die Dieselstapler mit einem um 35 Prozent größeren, 37 Liter fassenden Tank ausgerüstet. Alle Treibgas-Stapler verfügen serienmäßig über einen ungeregelten Katalysator, ein geregelter Kat, der sämtliche Schadstoffe nahezu vollständig aus der Abluft herausfiltert, ist optional erhältlich. Verschleißfreier Antrieb Auch die Hydraulikkomponenten sind speziell für den Staplereinsatz konzipiert und angepasst. So treiben die beiden Radmotoren die Räder ohne Untersetzungsgetriebe und damit verschleißfrei an. Die Vorteile für Fahrer und Betreiber: reduzierter Kraftstoffverbrauch, bessere Feinsteuerbarkeit und hohe Lebensdauer. Lästiges „Inchen“ bei Lastaufnahme kennt der Linde-Hydrostat ohnehin nicht, da die Antriebs- und Hubfunktionen vollständig voneinander getrennt sind. Bis zu 25 Prozent geringere Servicekosten versprechen die bereits genannten konstruktiven Verbesserungen. Hinzu kommt die verbesserte Zugänglichkeit durch Wartungsklappen. Auch die Radmotoren lassen sich einzeln ausbauen. Großen Wert legten die Entwickler zudem auf Schmutzunempfindlichkeit der Komponenten und Dichtheit gegen das Eindringen von Staub. www.logistik-express.at LOGISTIK express 1|2008 15

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